Вертикальні стояки огорож, поруччя повинні розміщуватись з кроком не більше
м. З країв настили площадок повинні мати суцільну зашивку висотою не менше 0,15 м.
Площадки постійних робочих місць повинні мати вільний прохід не менше 0,7 м.
Для огородження допускається застосовувати металеву сітку.
Площадки для обслуговування устаткування та апаратів з рідким продуктом (масло, спирт, розчинники тощо) з метою запобігання розливу по поверхах при аварії необхідно виконувати непроникними з нахилом у бік зливу до аварійної ємкості.
Ширина площадок для постійного обслуговування устаткування та сходів, що ведуть до них, повинна складати не менше 0,8 м. Крок сходинок сходів повинен становити не більше 0,25 м, ширина сходинок не менше 0,12 м.
Висота від підлоги площадки обслуговування до низу виступаючих конструкцій перекриття повинна становити не менше 1,8 м. Відстань по вертикалі від верхнього краю відкритої посудини до площадки обслуговування повинна бути не менше
м.
Площадки для обслуговування устаткування з підвищеною небезпекою довжиною понад 3.0 м, а також у вибухопожежонебезпечних виробництвах повинні мати не менше двох сходів, розташованих з протилежних боків.
Для піднімання підвісних площадок повинен застосовуватись сталевий канат, що має запас міцності не менше дев’ятикратного відповідно до вимог ГОСТ 3241-91.
На підвісних площадках повинна бути передбачена огорожа висотою не менше
м з трьох зовнішніх боків.
Переносні драбини та драбинки повинні мати пристрої, що запобігають можливості зсуву та перекидання під час роботи. Нижні кінці переносних драбин та драбинок повинні мати окуття з гострими наконечниками, а при користуванні ними на асфальтових, бетонних та подібних підлогах — підкладинки з гуми чи іншого неслизького матеріалу. За необхідності верхні кінці драбин повинні мати спеціальні гаки.
Драбини, драбинки та рухомі площадки повинні зберігатись у певному місці, закріпленими до стінки або колони.
При виконанні робіт з одночасним підтримуванням деталей повинні застосовуватись драбини з верхніми площадками, огородженими у відповідності з п. 8.8.2. ч.1 цих Правил.
Для переходу через конвеєри повинні бути влаштовані перехідні містки шириною не менше 1,0 м з поруччям по обидва боки у відповідності з вимогами п. 8.8.2. ч.1 цих Правил.
Риштування повинні бути обладнані сходами та трапами для підйому та спуску людей. Для риштувань довжиною понад 40 м повинні встановлюватись не менше двох сходів чи трапів. Верхній кінець сходів або трапа повинен бути закріплений до поперечного риштування.
Отвори в настилі риштувань для виходу зі сходів повинні бути огороджені. Кут нахилу сходів не повинен перевищувати 60 градусів до горизонтальної площини. Ухил пандуса не повинен перевищувати 1:3.
Трапи та містки повинні бути жорсткими та мати кріплення, які виключають можливість їх зміщення. Прогинання настилу під максимальним розрахунковим навантаженням не повинно перевищувати 0,02 м.
Якщо довжина трапів чи містків перевищує 3 м, під ними повинні встановлюватись проміжні опори. Ширина трапів та містків повинна бути не менше 0,6 м.
Трапи та містки повинні мати поруччя, закраїни та один проміжний горизонтальний елемент.
Сходи площадки постійного робочого місця висотою понад 1,5 м повинні мати нахил відносно горизонту не більше 45 градусів, меншої висоти — не більше 60 градусів. Сходи на висоті 3-5 м повинні мати перехідну площадку.
Площадка повинна мати табличку з наведенням максимально допустимого для неї загального та зосередженого навантаження.
Виконання настилів площадок та сходів повинно виключати сковзання.
Риштування та підмостки висотою до 4 м повинні допускатись до експлуатації лише після приймання їх виконавцем робіт, а понад 4 м — після їх технічного огляду комісією, призначеною наказом по підприємству.
Перед початком експлуатації і кожні півроку приставні драбини необхідно випробовувати статичним навантаженням 1180 Н (120 кгс), що прикладене до однієї із сходинок посередині прольоту драбини, яка встановлена під кутом 70 градусів до горизонту.
Монтаж та ремонт технологічного устаткування
Монтажні роботи з установлення технологічного устаткування та ремонтні роботи повинні відповідати вимогам СНиП 3.05.05-84, СНиП Ш-4-80, стандартам та технічним умовам.
Монтажні та ремонтні роботи повинні виконуватись у відповідності з проектом виконання цих робіт (ПВР), затвердженим власником підприємства.
При необхідності використання вантажопідйомних засобів під час монтажу, транспортування, зберігання та ремонту на виробничому устаткуванні та його окремих частинах повинні бути позначені місця приєднання вантажопідйомних засобів та маса, що підіймається.
Складові частини устаткування масою понад 16 кг повинні транспортуватись на робочі місця за допомогою вантажопідйомних засобів.
Місця приєднання підйомних засобів повинні бути позначені та вибрані таким чином, щоб виключити можливість пошкодження або перевертання устаткування при підійманні та переміщенні.
Виробниче устаткування для монтажу, знімання та встановлення окремих деталей та складальних одиниць якого під час періодичного технічного обслуговування та ремонтних робіт неможливе застосування вантажопідйомних засобів, пристроїв та інструменту загального призначення, повинне комплектуватись спеціальними (індивідуальними) пристроями, приладами та інструментом. Експлуатаційна документація повинна містити опис його будови, правила монтажу, експлуатації та налагодження.
Під час монтажу устаткування повинен здійснюватись операційний контроль якості виконуваних робіт. Виявлені дефекти підлягають усуненню до початку подальших операцій.
Вантажно-розвантажувальні роботи повинні виконуватись відповідно з вимогами ГОСТ 12.3.009-76, при переміщенні машини на підприємстві — за ГОСТ 12.3.020-80.
Конструкція устаткування та його частин (пакувальних місць) повинна забезпечувати можливість надійного їх закріплення в пакувальній тарі та на транспортному засобі.
Складальні одиниці устаткування, які під час навантаження (розвантаження), транспортування і зберігання, можуть самовільно переміщуватись, створюючи при цьому небезпечні ситуації, повинні мати пристрої для їх фіксування в певному положенні.
Конструкція та маркірування вузлів, агрегатів, складальних одиниць устаткування повинна виключати помилки під час монтажу устаткування, що приводять до виникнення небезпеки.
Монтаж, демонтаж та ремонт устаткування у приміщеннях категорій А,Б,В або устаткування, в якому знаходились вибухопожежонебезпечні, легкозаймисті та токсичні речовини, повинні здійснюватись за письмовим нарядом-допуском відповідно до додатка 14.
Можливість подальшої експлуатації устаткування та трубопроводів вибухопожежонебезпечних виробництв після відпрацювання встановленого заводом- виготовлювачем ресурсу визначається підприємством на основі комплексного обстеження та висновку спеціалізованої організації, що має на це дозвіл Держнаглядохоронпраці.
Контрольно-вимірювальні прилади, автоматика, прилади безпеки та запобіжні пристрої
Вимірювальні прилади повинні відповідати діючій нормативно-технічній документації, мати необхідний клас точності та виконання. Використовувати контрольно- вимірювальні прилади не за призначенням не допускається (застосовувати кисневі манометри замість ацетиленових, вимірювати тиск парів аміаку приладами, які для цього не призначені тощо).
Стаціонарні контрольно-вимірювальні прилади повинні бути сконцентровані та встановлені на робочих місцях не вище 2 м від рівня підлоги чи робочої площадки.
Між манометром та посудиною повинен бути встановлений триходовий кран або замінюючий його пристрій, що дозволяє проводити періодичну перевірку манометра за допомогою контрольного.
У необхідних випадках манометр в залежності від умов роботи та властивостей середовища, яке знаходиться у посудині, повинен обладнуватись сильфонною трубкою або іншим пристроєм, який захищає його від безпосередньої дії середовища та температури.
Перевірку, регулювання всіх контрольно-вимірювальних приладів та автоматичних пристроїв необхідно проводити у відповідності з ГОСТ 8.001-80 та ГОСТ
8.002-86.
Точність показання приладів повинна відповідати паспортним даним завода- виготовлювача.
Перевірка манометрів з їх пломбуванням або клеймуванням повинна здійснюватись не рідше одного разу на 12 місяців. Окрім того, не рідше одного разу на 6 місяців, власником посудини, апарату, устаткування проводиться додаткова перевірка робочих манометрів контрольним манометром з записом результатів у журналі контрольних перевірок. При відсутності контрольного манометра допускається перевірка перевіреним робочим манометром, що має однакову шкалу та клас точності з тим, що перевіряється.
На всіх манометрах, вакуумметрах, амперметрах, дистанційних термометрах тощо повинно бути клеймо (пломба) з позначенням терміну перевірки. Використовувати прилади, що вчасно не пройшли перевірки, а також прилади без клейма не дозволяється.
Контрольно-вимірювальні прилади повинні вибиратись з такою шкалою, щоб при робочому тискові стрілка знаходилась у середній третині шкали. На циферблаті цих приладів повинна бути нанесена червона риска, що вказує дозволені робочий тиск або розрідження.
Замість червоної риски на циферблаті дозволяється закріплювати назовні металеву пластинку червоного кольору, яка щільно прилягає до скла над відповідною позначкою шкали. Наносити фарбою риски на скло приладу не дозволяється.
Устаткування, посудини, які працюють під тиском, повинні бути обладнані запобіжними пристроями від підвищення тиску понад допустимий (пружинні та важільно- тягарцеві запобіжні клапани, імпульсні та мембранні запобіжні пристрої тощо).
Посудина, що працює під тиском, меншим ніж тиск джерела, яке її живить, повинна мати на живильному трубопроводі автоматичний редукційний пристрій з манометром та запобіжним клапаном, встановленим з боку меншого тиску за редукційним пристроєм.
Для групи посудин, апаратів, що працюють під однаковим тиском, допускається встановлення одного редукційного пристрою з манометром та запобіжним клапаном на загальному живильному трубопроводі до першого відгалуження до однієї з посудин. У цьому випадку встановлення запобіжних пристроїв безпосередньо на посудинах не обов’язково, якщо в них виключена можливість підвищення тиску.
Кількість запобіжних клапанів та їх пропускна здатність повинні бути вибрані у відповідності з розрахунком за ГОСТ 12.2.085-82. Між посудиною та запобіжним клапаном не повинно бути запірного органу.
Настроювання та регулювання запобіжних клапанів повинно виконуватись у відповідності з ГОСТ 12.2.085-82.
Відвідні трубопроводи запобіжних клапанів та імпульсні лінії (ІЗП) в місцях можливого накопичення конденсату повинні бути обладнані дренажними пристроями для видалення конденсату. Встановлення запірних органів або іншої арматури на дренажних трубопроводах не допускається. Середовище, що відходить від запобіжних клапанів та дренажів, повинне відводитись до безпечного місця.
Запобіжні клапани протягом експлуатації повинні щомісяця перевірятись на справність дії продувкою в робочому стані або перевіркою на стенді. Порядок та термін перевірки справності клапанів в залежності від умов технологічного процесу повинні бути наведені в інструкції з експлуатації запобіжних клапанів, яка опрацьована відповідно до вказівок завода-виготовлювача і затверджена власником підприємства.
Покажчики рівня повинні встановлюватись вертикально або похило у відповідності з інструкцією заводу-виготовлювача, при цьому повинна бути забезпечена добра видимість рівня рідини.
На посудинах, що обігріваються полум’ям або горючими газами, в яких можливе зниження рівня рідини нижче допустимого, повинно бути встановлено не менше двох покажчиків рівня прямої дії.
На кожному покажчику рівня повинні бути вказані допустимі верхній та нижній рівні.
Покажчики рівня повинні бути оснащені арматурою (кранами та вентилями) для їх відключення від посудини та продування.
При застосуванні в покажчиках рівня як прозорого елемента скла або слюди для запобігання травмування персоналу у разі їх розриву повинно бути передбачено захисний пристрій.
Вимоги безпеки при хімічному очищенні устаткування
Роботи з хімічного очищення устаткування (парових котлів, випарних апаратів, теплообмінників тощо) виконуються у відповідності з інструкцією, затвердженою власником підприємства.
Відповідальним за підготовку схеми хімічного очищення устаткування, що промивається, є посадова особа, у веденні якої воно знаходиться.
При виконанні робіт спеціалізованою організацією відповідальним за підготовку та проведення хімічного очищення є керівник роботи цієї організації.
Внутрішній огляд устаткування після закінчення хімічного очищення повинен проводитись після його вентиляції та наступного виконання аналізу повітря у ньому на відсутність шкідливих речовин.
Хімічне очищення (виварювання) випарних апаратів для запобігання накопиченню вибухопожежонебезпечних газів повинне проводитись при працюючому повітряному насосі.
Для приготування та подавання реагентів для виварювання випарних апаратів повинна бути обладнана спеціальна установка, яка повинна розміщуватись на першому поверсі у ізольованому приміщенні, оснащеному витяжною вентиляцією.
Безсодове очищення поверхонь нагріву випарних апаратів від накипу повинне виконуватись у відповідності з вимогами Інструкції з безсодового способу очищення від накипу поверхонь нагріву випарних апаратів, інгібірованими солянокислими розчинами.
Під час виварювання випарних апаратів соляною кислотою, а також при огляді корпусів після виварювання для запобігання вибуху не дозволяється користування відкритим вогнем (куріння, запалювання сірників, користування світильниками з відкритим полум’ям тощо), про що повинна бути вивішена табличка.
ВИМОГИ* ДО ПОСУДИН, ЯКІ ПРАЦЮЮТЬ ПІД ТИСКОМ НЕ БІЛЬШЕ 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см)
Загальні вимоги
Технічний нагляд та експлуатація посудин, які працюють під тиском не більше 0.7 кгс/кв.см, повинні здійснюватись у відповідності з інструкцією , затвердженою власником.
Ці вимого поширюються на
посудини та балони місткістю не більше 0,025 куб. м (25 л), для яких добуток тиска у МПа (кгс/кв. см) на місткість у куб. м (л) не перевищує 0,02 (200);
повітряні резервуари гальмового устаткування рухомого складу залізничного транспорту, автомібілів та інших засобів пересування;
прилади парового і водяного опалення;
трубчасті печі;
частини машин, що не являють собою самостійних посудин (корпуси насосів або турбін, циліндри двигунів парових, гідравлічних, повітряних машин та компресорів), що не відключаються та конструктивно вбудовані (встановлені на одному фундаменті з компресором) проміжні холодильники і масловологовідділювачі компресорних установок, повітряні ковпаки насосів;
посудини, що складаються з труб внутрішнім діаметром не більше 150 мм без колекторів, а також з колекторами, виготовленими з труб внутрішнім діаметром не більше 150 мм;
посудини, які працюють під тиском води з температурою не вище 115 °С або іншої рідини з температурою не вище температури кипіння під тиском 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см).
При розробці інструкції повинні бути враховані вимоги цих Правил, вказівки паспорта (інструкції з експлуатації) заводу-виготовлювача, технологічного регламенту, а також діючих галузевих та міжгалузевих нормативно-технічних документів з безпеки праці та урахуванням особливостей та конкретних умов роботи посудини.
Посудини повинні виготовлюватись на підприємствах, що мають технічні засоби, які забезпечують якісне їх виготовлення у відповідності з конструкторською документацією, опрацьованою проектним, науково — дослідним інститутами (спеціалізованим конструкторським бюро) або проектно — конструкторським відділом підприємства.
Кожна посудина повинна мати паспорт встановленої форми.
Особою, відповідальною за справний стан та безпечну експлуатацію посудини, є начальник цеху, дільниці, виробництва, а особою, що здійснює нагляд за посудиною на підприємстві — посадова особа служби технічного нагляду. Ці особи призначаються наказом по підприємству.
По кожному цеху, дільниці, виробництву повинен бути складений перелік посудин з наведенням головних характеристик (робочий тиск, середовище, температура та місткість).
Перелік затверджується власником та складається в двох примірниках, один з яких зберігається у особи, яка відповідає за безпечну експлуатацію посудини, а другий — передається особі, яка здійснює нагляд за посудинами.
Реєстрація та дозвіл на пуск посудини в експлуатацію
Всі посудини до пуску в роботу повинні бути зареєстровані у особи, що здійснює нагляд за посудинами на підприємстві, у спеціальному журналі реєстрації та огляду посудин, на які не поширюються Правила будови та безпечної експлуатаії посудин, що працюють під тиском. Форма журналу реєстрації наведена у додатку 19.
Для реєстрації посудини особі, яка здійснює нагляд за посудинами, повинні бути подані:
паспорт посудини (за відсутності паспорта заводу-виготовлювача власником посудини повинно бути складено паспорт встановленої форми);
акт, який засвідчує, що монтаж (встановлення) виконані у відповідності з проектом і всі елементи посудини знаходяться в справному стані (лише для посудин, встановлених стаціонарно);
схема включення з наведенням джерела тиску, параметрів робочого середовища, арматури, контрольно-вимірювальних приладів, запобіжних та блокувальних пристроїв.
Реєстрація та видача дозволу на пуск посудини в експлуатацію повинні виконуватись особою, що здійснює нагляд за посудинами на підприємстві, після подання документації у об’ємі, вказаному в п. 9.2.2. ч.1 цих Правил, та при позитивних результатах технічного огляду.
Про реєстрацію, результати технічного огляду, термін наступного огляду та видачу дозволу на пуск посудини в роботу особа, яка здійснює нагляд за посудинами, виконує запис у паспорті посудини і журналі реєстрації та огляду посудин.
Після реєстрації паспорт посудини зі всіма вказаними вище документами повертається власнику посудини.
Технічний огляд посудин
Посудини повинні піддаватись технічному оглядові (зовнішньому і внутрішньому оглядові та гідравлічному випробуванню) до пуску в роботу (після монтажу) та періодично під час експлуатації.
Технічний огляд посудин виконується особою, що здійснює нагляд за посудинами, в присутності особи, яка відповідає за їх справний стан та безпечну експлуатацію.
Гідравлічне випробування посудин здійснюється з попереднім оглядом для виявлення стану внутрішніх та зовнішніх поверхонь та впливу середовища на стінки посудини.
Необхідність повного чи часткового видалення футеровки, ізоляції та інших захисних покрить посудин при технічному огляді визначається особою, що здійснює нагляд за посудинами, у залежності від їх технічного стану.
Внутрішній огляд посудин повинен виконуватись з додержанням вимог безпеки.
У разі неможливості (через конструктивні особливості посудини) здійснення внутрішніх оглядів останні замінюються гідравлічним випробуванням пробним тиском з оглядом в доступних місцях та замірюванням товщини стінок.
Гідравлічне випробування посудин та їх елементів повинно виконуватись пробним тиском, вказаним на кресленні або в паспорті посудини; за відсутності цих даних — відповідно до підрозд. 4.6. Правил будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском.
Розрахунок посудин на міцність повинен враховувати напругу, яка виникає у металі при проведенні гідравлічних і пневматичних випробувань.
В обгрунтованих випадках, коли гідравлічне випробування неможливе (складність видалення води, наявність всередині посудини футеровки, яка перешкоджає заповненню посудини водою), дозволяється замінювати його пневматичним випробуванням (повітрям або інертним газом) при такому ж пробному тискові у відповідності з інструкцією, затвердженою власником підприємства.
В інструкції повинні бути передбачені заходи безпеки щодо пневматичного випробування цих посудин.
Пневматичне випробування допускається лише за позитивних результатів огляду, товщинометрії та перевірки міцності посудини розрахунком.
Повітря може бути використане лише для пневмовипробувань посудин, які пройшли ретельне очищення, дегазацію з наступним лабораторним аналізом середовища.
Пневматичне випробування посудин на міцність не дозволяється у діючих цехах, лабораторіях, дільницях.
На час проведення пневматичного випробування посудин слід встановити охоронну зону та наочно її позначити.