Не допускається переповнювати ковші металом вище проектної
вантажопідйомності.
1.8. При замуровуванні сталевипускного отвору необхідно вжити
заходів, що забезпечують безпеку працівників.
1.9. Присаджування розкислювачів у жолоб або ківш під час
випуску плавки повинно бути механізованим.
Присаджування феросплавів та інших домішок на дно ковша до
випуску плавки не допускається.
Безпечні умови присаджування сухих і прогрітих феросплавів та
інших домішок на дно ковша повинні бути передбачені в інструкції з
охорони праці, розробленій та затвердженій з дотриманням вимог
НПАОП 0.00-4.15-98 ( z0226-98).
1.10. Присаджування твердих феросплавів у рідкий синтетичний
шлак, злитий на дно сталерозливного ковша, не допускається.
1.11. Вага окремих порцій порошку навуглецьовувача та
безпечні умови присаджування в ківш повинні передбачатися
технологічною інструкцією, затвердженою уповноваженою особою
підприємства.
1.12. Взяття проби з ковша повинно провадитися при прикритому
стопорі або шиберному пристрої.
Інструменти для взяття проби повинні бути сухими і
прогрітими.
1.13. При застосуванні сталевозних візків кабіна керування
візком повинна бути захищеною від бризок металу і шлаку. Вікна
кабіни повинні бути засклені теплозахисним склом і закриті
металевою сіткою.
Для освітлення кабіни повинна застосовуватися напруга не вище
12 В.
На час випуску плавки машиніст візка повинен залишити кабіну
та перейти в безпечне місце.
1.14. Сталевозний візок повинен бути обладнаний сигнальним
пристроєм. Під час пересування сталевоза повинен подаватися
звуковий сигнал. Скати візка повинні бути обладнані відбійними
щитками, що не доходять на 10 мм до головки рейок.
Перед початком руху візка повинен подаватися звуковий сигнал.
1.15. Гнучкий кабель, що живить електродвигун візка, повинен
мати вогнестійку оболонку або бути захищеним від бризок металу і
шлаку, а також від можливих механічних ушкоджень.
1.16. Відстань просвіту між сталевозним візком і колонами
будівлі повинна бути не менше 0,7 м.
1.17. Проїзд локомотивів і вагонів у розливному прольоті
проти печі, з якої здійснюється випуск металу, не допускається.
1.18. Під час розливання сталі знаходження поблизу ковшів і
рухомих составів з виливницями, а також біля розливної канави
працівників, що не мають безпосереднього відношення до робіт з
розливання сталі, не дозволяється.
1.19. Під час розливання сталі не допускається проводити
будь-які підчистки або підправки у виливницях.
У тих випадках, коли перемішування сталі у виливницях
викликане технологічною необхідністю, воно повинно здійснюватися з
дотриманням заходів, що забезпечують безпеку працівників.
1.20. При двостопорному розливанні сталі спочатку повинен
бути відцентрований і відкритий один стопор, а потім (якщо
відкриття першого стопора пройшло нормально) - другий стопор.
1.21. Способи безпечного розливання металу у випадку
приварювання пробки до стакана повинні передбачатися інструкцією з
охорони праці, розробленою та затвердженою з дотриманням вимог
НПАОП 0.00-4.15-98 ( z0226-98). Не дозволяється застосовувати з
цією метою металеві штирі.
1.22. Підготовка шиберних затворів повинна здійснюватися у
спеціальних приміщеннях, що обладнані вантажопідіймальними
механізмами.
1.23. Розбирання і складання шиберних пристроїв повинні бути
механізованими.
1.24. Перед установленням вогнетривких плит в обойми шиберних
затворів їх необхідно перевірити на відсутність осколків і тріщин.
Робоча поверхня плит повинна бути рівною і гладкою.
1.25. Після складання шиберний затвор повинен бути просушений
у сушильній печі.
1.26. Сушильна піч повинна мати термопару, що реєструє
температуру в печі, а також бути обладнана витяжною вентиляцією.
1.27. Знімання і встановлення шиберного затвора на
сталерозливний ківш, а також установлення або знімання
гідроциліндра необхідно проводити тільки після фіксації
кантувального пристрою.
1.28. Знімання або установлення шиберного затвора на
сталерозливний ківш повинно провадитися тільки маніпулятором або
домкратним візком.
1.29. Після установлення гідроциліндра на шиберний затвор
його положення повинно бути зафіксованим.
1.30. Під час роботи маслостанції шиберного затвора не
дозволяється провадити зварювальні роботи на розливному крані,
розливному стані та майданчику.
1.31. Маслостанція повинна бути надійно заземлена.
1.32. Шланги високого тиску, що з'єднують маслостанцію з
гідроциліндрами шиберних затворів, повинні бути заізольовані
азбестовим полотном.
1.33. Сталерозливні ковші ємністю 300 і більше тонн повинні
мати два шиберні затвори.
1.34. Розливання сталі з ковшів ємністю 300 і більше тонн
необхідно провадити через один шиберний затвор. Другий шиберний
затвор повинен бути резервним.
1.35. При прориві металу на піддоні місця прориву повинні
засипатися сухими матеріалами.
Перелив металу через верхні торці виливниць або прибуткових
надставок не допускається.
1.36. Не дозволяється проводити розливання сталі в зоні
ремонту сталеплавильних агрегатів. У тих випадках, коли ця вимога
не може бути виконана, ремонтні роботи у шлаковиках повинні бути
припинені, а працівники виведені в безпечне місце.
Під час розливання сталі проти ям для ремонту ковшів
працівники з них повинні бути виведені.
1.37. Пересування рухомого состава візків з виливницями під
ковшем повинно провадитися штовхачем. Приміщення для штовхача
повинно бути огородженим від состава візків з виливницями
вогнестійкою стінкою.
1.38. Установлення маркірувальних бирок після наповнення
виливниць допускається провадити за допомогою спеціальних кліщів
або інших пристроїв з довгими рукоятками.
1.39. Накриття кришками зливків киплячої сталі повинно
здійснюватися при утворенні ранту металу, що затвердів, біля
граней виливниць.
Накриття зливків повинно бути механізованим; при вазі кришки
не більше 12 кг допускається накриття зливків провадити вручну.
Кришки повинні бути сухими та чистими. Зняття кришок з
виливниць повинно провадитися при повному застиганні верху зливка.
Не дозволяється знаходження працівників на бортах виливниць.
1.40. Тверді матеріали, що застосовуються для хімічного
закупорювання зливків киплячої сталі, повинні бути сухими.
При застосуванні рідкого алюмінію слід дотримуватися таких
вимог:
алюмінієві чушки перед завантаженням у плавильні печі повинні
бути попередньо прогріті;
ложка для взяття рідкого алюмінію й заливання його у
виливниці повинна бути сухою та підігрітою;
не дозволяється застосовувати доменний газ для нагріву печі.
1.41. Не дозволяється обрізувати напливи головної частини
зливків киплячої і напівспокійної сталі до їх повного затвердіння.
1.42. Для безпечного виконання робіт під час розливання сталі
на машинах безперервного лиття заготовок (МБЛЗ) або у виливниці
при проведенні технологічних операцій під час розливання та після
наповнення виливниць металом розливний майданчик МБЛЗ повинен бути
нижче верху кристалізатора на 100-300 мм і на 350-600 мм нижче
верху виливниць або прибуткових надставок при розливанні сталі у
виливниці.
Розливні майданчики повинні мати обортовку з листової сталі
висотою 150-250 мм. Розливні майданчики з протилежного боку
розливання повинні бути огороджені поручнями висотою згідно з
вимогами міждержавного стандарту ГОСТ 23120-78.
На розливному майданчику повинні бути облаштовані пристрої
для повітряного душування робочих місць.
Перебування працівників на розливному майданчику під час
розливання сталі не допускається.
1.43. Тривалість видержки состава з виливницями в розливному
прольоті після закінчення розливання, час зняття прибуткових
надставок, початок роздягання зливків та інших операцій щодо
розбирання состава повинні установлюватися технологічними
інструкціями, затвердженими уповноваженою особою, залежно від
специфіки виробництва (марка сталі, вага зливка, параметри
виливниць тощо).
1.44. Конструкція шлакових чаш (ковшів), стендів для їх
установлення і шлаковень повинна виключати можливість самочинного
перекидання чаш і шлаковень.
Не дозволяється установлювати сталерозливні і шлакові чаші на
стенди, що залиті шлаком, і з використанням підкладок.
1.45. Спуск шлаку під час випуску плавки повинен провадитися
у шлакові чаші або шлаковні.
Шлакові чаші і шлаковні повинні бути сухі та покриті
протипригарним розчином.
Покриття шлакових чаш і шлаковень протипригарним розчином
повинно бути механізованим.
На дно шлакових чаш і шлаковень повинен бути підсипаний сухий
матеріал.
1.46. Осадка спіненого шлаку повинна провадитися відповідно
до вимог пункту 5.5 глави 5 розділу XII цих Правил.
1.47. По закінченні розливання сталі залишки рідкого шлаку зі
сталерозливного ковша повинні зливатися у шлакові чаші або
шлаковні.
Не дозволяється установлювати шлаковні у два яруси.
1.48. Для захисту локомотивної бригади від сплеску шлаку
спереду першого від локомотива шлаковоза необхідно установлювати
спеціальний вагон-прикриття.
2. Злив сталі з конвертора та розливання її у виливниці
2.1. Перед зливом сталі та шлаку з конвертора повинен
подаватися звуковий сигнал.
Перебування працівників під час зливу сталі і шлаку в зоні, в
яку можливе попадання бризок сталі та шлаку, не допускається.
2.2. Злив сталі та шлаку з конвертора повинен здійснюватися з
дотриманням вимог пунктів 1.5, 1.6, 1.14, 1.16-1.21, 1.24-1.34
глави 1 розділу XIX цих Правил.
2.3. Зчеплення і розчеплення сталевозного візка з шлаковозом,
а також керування сталевозним візком повинні бути дистанційними.
Під час руху сталевозного візка і шлаковоза повинен
подаватися сигнал, який добре чути. Сигнальні пристрої повинні
бути зблоковані з пусковими пристроями механізму руху сталевозного
візка і шлаковоза.
2.4. Прибирання колій під конверторами повинно бути
механізованим.
3. Обігрівання прибуткової частини зливка
3.1. Будова та експлуатація установки для електродугового
обігрівання прибуткової частини зливків повинні відповідати
вимогам Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів,
затверджених наказом Міністерства палива та енергетики України від
25.07.2006 N 258 ( z1143-06), зареєстрованих у Міністерстві
юстиції України 25.10.2006 за N 1143/13017, та НПАОП 40.1-1.21-98
( z0093-98).
3.2. Пульт керування установки для обігрівання прибуткової
частини зливка повинен бути розташований в ізольованому
приміщенні, в місці, що дозволяє здійснювати спостереження за
зливками, які обігріваються.
3.3. Робочий майданчик установки з торцевих сторін повинен
бути огороджений сіткою на висоту не менше 1,8 м. Вхідні дверці на
майданчик повинні мати блокування, яке виключає можливість їх
відчинення за наявності напруги на електродах та шинах.
За відсутності спеціального розливного майданчика, щоб
уникнути ураження працівників електрострумом, повинні бути вжиті
заходи, які забезпечують охорону праці.
3.4. Троси, що утримують рами з електродами, повинні мати
шестикратний запас міцності. Огляд тросів повинен здійснюватися
щозмінно.
Електричні лебідки і контроваги рам повинні бути обладнані
відповідними огородженнями. Для переходу через рами повинні бути
облаштовані спеціальні містки.
3.5. Для забезпечення безпеки обслуговування та ремонту
установки у схемі її керування повинна бути передбачена
автоматична блокувальна система (ключ-бирка).
3.6. Для захисту працівників від осліплюючої дії дуги повинні
застосовуватися екрани та окуляри з світлофільтрами.
3.7. Підсипання у виливниці шлаку повинно бути механізованим.
4. Позапічна обробка рідкого металу
4.1. Загальні вимоги безпеки
4.1.1. На установки позапічної обробки рідкої сталі
розповсюджуються вимоги пункту 3.17 розділу III цих Правил.
4.1.2. Керування установками позапічної обробки рідкого
металу та візуальні спостереження за технологічними процесами
повинні здійснюватися з пульта поста керування, який відповідає
вимогам нормативно-правових актів.
4.1.3. Засоби автоматизації, виробничої сигналізації та
зв'язку, блокуючі пристрої повинні відповідати проекту інструкції
на монтаж і експлуатацію, а також вимогам нормативно-правових
актів.
4.1.4. При проектуванні установок повинні бути передбачені
засоби механізованого ремонту обладнання.
Профілактичні огляди та ремонти установок повинні провадитися
відповідно до вимог пунктів 1.1-1.14 глави 1 розділу XXIII цих
Правил.
4.1.5. Порядок підготовки, проведення та закінчення роботи на
установках, заходи безпеки під час проведення технологічних
операцій, зважаючи на можливі аварійні ситуації та дії при цьому
працівників, а також заходи безпеки під час прибирання шлаку,
скрапу й відходів виробництва повинні регламентуватися
інструкціями з охорони праці, розробленими та затвердженими на
підприємстві з дотриманням вимог НПАОП 0.00-4.15-98 ( z0226-98).
4.1.6. Облаштування, виготовлення, монтаж, ремонт
технологічних трубопроводів і колектора пароежекторного насоса
повинні відповідати вимогам чинних нормативно-правових актів.
4.1.7. За відсутності на підприємстві виробництва аргону та
цехових магістралей аргону допускається застосування газоподібного
аргону в балонах.
Для централізованого подавання аргону повинен бути
облаштований розподільний пристрій (рампа), звідки аргон повинен
подаватися до місць його споживання.
Засоби безпечного транспортування й експлуатації балонів
повинні відповідати вимогам чинних нормативно-правових актів.
За наявності на ділянках споживання ям, приямків, ємностей
порядок виконання робіт в них повинен бути визначений інструкцією
з охорони праці, розробленою та затвердженою з дотриманням вимог
НПАОП 0.00-4.15-98 ( z0226-98).
4.1.8. Відбір проб та вимірювання температури рідкого металу
повинні здійснюватися спеціальним пристроєм з дистанційним
керуванням. При тимчасовій несправності пристрою допускається
проведення цих операцій ручним способом з дотриманням заходів, що
забезпечують безпеку працівників.
4.1.9. На системах, в яких робочий газ контактує з мастилом,
повинен бути установлений максимально допустимий вміст кисню в
робочому газі.
4.1.10. Феросплави та інші порошкоподібні матеріали, що
завантажуються в саморозвантажувальний пневмонагнітач, і ті, що
вводяться в рідкий метал, повинні бути просушеними.
4.1.11. Висота наповнення ковша та загальна кількість
присадок повинні виключати можливість виплескування шлаку й металу
при позапічній обробці.
4.2. Продувка рідкого металу аргоном (азотом)
4.2.1. Установки продувки рідкого металу аргоном повинні бути
обладнані пускозапірною арматурою трубопроводів аргону, приладами
контролю, випускання і витрат аргону, засобами сигналізації та
зв'язку.
4.2.2. Тиск аргону в аргонопроводах до початку продувки
повинен бути не нижче ніж мінімально допустимий проектом.
4.2.3. Фурми для продувки рідкого металу аргоном повинні бути
просушені та підігріті у спеціальній печі.
4.2.4. Доставка розкислювачів та легуючих матеріалів на
ділянку продувки рідкого металу повинна здійснюватися конвеєрним
транспортом або в контейнерах.
4.2.5. Режим продувки рідкого металу при присаджуванні
розкислювачів, легуючих матеріалів, увід охолоджуючого елемента
(сляба тощо), засоби безпечної заміни фурм і охолоджуючого
елемента повинні провадитися з дотриманням вимог охорони праці
щодо забезпечення безпеки працівників.
4.2.6. Аргоном дозволяється продувати всі марки сталі. Для
продувки використовується аргон марок А, Б або В згідно з
ГОСТ 10157-79 "Аргон газообразный и жидкий. Технические условия".
4.2.7. Для запобігання стіканню шлаку необхідно провадити
підбивку носика ковша магнезитом, доломітом або іншими подібними
до них матеріалами.
4.2.8. Ківш з металом перед продувкою аргоном повинен
установлюватися на спеціальному стенді.
4.2.9. Подача аргону у фурму повинна провадитися після
виведення фурми над ковшем. Витрата аргону повинна забезпечувати
інтенсивне, але не бурхливе перемішування металу по всьому об'єму
ковша, яке виключає оголення дзеркала металу.
Глибина занурення фурми в метал повинна складати 300-400 мм
від днища ковша.
4.2.10. Тиск аргону в мережі газопроводу повинен бути не
менше ніж 1 МПа (10 кгс/кв.см), а перед фурмою - не менше 0,4 МПа
(4 кгс/кв.см).
4.2.11. Тиск і витрата аргону повинні контролюватися
електронними приладами з межами вимірювання відповідно
0-16 кгс/кв.см і 0-100 куб.м з класом точності 1,5%.
4.2.12. Заміна фурми на установці повинна провадитися за
допомогою крана.
4.2.13. При аварійних ситуаціях продувка металу в ковші
аргоном припиняється, фурма виймається з металу і ківш подається
на розливку.
4.3. Установки порційного вакуумування
4.3.1. Установки порційного вакуумування повинні бути
обладнані системою керування, що забезпечує функціонування
механізмів у безпечних режимах з реєстрацією їх стану на
мнемосхемі та автоматичне відключення їх роботи при відхиленні
параметрів, що контролюються, від проектних (заданих) значень.
4.3.2. Механізми пересування сталевоза та пересувної
платформи вакуумної камери повинні мати блокування, яке виключає
можливість вимикання механізму переміщення сталевоза при
знаходженні торця усмоктуючого патрубка вакуумної камери на рівні
або нижче верхньої кромки сталерозливного ковша, що установлений
на сталевозі.
4.3.3. Механізм переміщення пересувної платформи повинен бути
обладнаний системою блокувань, яка виключає вихід усмоктуючого
патрубка з рідкого металу при тиску у вакуумній камері нижче за
атмосферний.
4.3.4. У схемі джерела живлення механізмів установок повинні
бути передбачені блокування, що виключають можливість увімкнення
установок при:
зниженні витрат (протікання) води крізь газоохолоджувач нижче
мінімально допустимих проектом;
несправності резервного насоса в системі охолодження газу;
появі води в газоохолоджувачі.
4.3.5. Відключення газоохолоджувача повинно здійснюватися
після охолодження вакуумної камери. Температура охолодження
повинна бути нижче температури спалаху конденсату, що утворюється.
4.3.6. Очистка газоохолоджувача від пилу повинна провадитися
після закінчення вакуумування та заповнення вакуумної камери
азотом.
4.3.7. Система охолоджування повинна бути обладнана датчиками
протікання й температури води з автоматичним подаванням світлового
і звукового сигналів про порушення заданих параметрів охолодження
та відключення джерел живлення механізмів установок.
При аварійному зупиненні подачі води в системі охолодження
повинно бути передбачене резервне водопостачання.
4.3.8. Заново відфутерований патрубок вакуумної камери
повинен бути просушений і розігрітий до робочої температури.
Швидкість опускання патрубка вакуумної камери повинна бути
оптимальною та достатньою для проходження шлаковідділювача (без
його розплавлення) крізь шар шлаку та без порушення вакууму.
4.3.9. Подача феросплавів на дільницю порційного вакуумування
повинна здійснюватися в контейнерах або конвеєрним транспортом.
4.3.10. Проведення робіт з герметизації вакуумної камери
повинно здійснюватися:
після установки патрубка на піщаний затвор і заповнення
вакуумної камери азотом або аргоном до атмосферного тиску;
після розбирання електричної схеми керування механізмами
пересування та повертання вакуумної камери, а також за наявності
ключа-бирки у працівника, який відповідає за безпечну експлуатацію
установки.
4.3.11. В електричній схемі керування пароежекторним насосом
повинна бути передбачена система блокувань, яка забезпечує його
зупинення при:
підвищенні тиску й температури пари вище, ніж установлено
проектом;
припиненні подавання електроенергії;
порушенні цілісності трубопроводів і арматури пари або води.
4.3.12. Будова та експлуатація електричної системи
електроопалювання вакуумної камери повинні відповідати
НПАОП 40.1-1.21-98 ( z0093-98), ГОСТ 12.2.007.0-75 та
ГОСТ 12.2.007.9-88.
4.3.13. Заміна графітових електродів електрообігріву повинна
здійснюватися:
після закінчення вакуумування, продувки вакуумної камери
азотом або аргоном та установлення патрубка на пісочний затвор;
після розбирання електричних схем керування механізмами
переміщення й електрообігріву вакуумної камери та за наявності
ключа-бирки у працівника, відповідального за безпечну експлуатацію
установки.
4.3.14. Установки порційного вакуумування повинні бути
обладнані пристроєм для допалювання відпрацьованих газів, у тому
числі окису вуглецю.