Якщо газ при подачі через перший пальник не займеться або, зайнявшись, у процесі регулювання згасне, необхідно припинити подачу газу, провітрити топку та димоходи, перевірити тиск газу та повітря та після усунення неполадок приступити до повторного запалювання.
Газ і повітря при запалюванні та регулюванні пальників необхідно подавати поступово та тільки при сталому тиску.
При збільшенні навантаження на пальник слід спочатку збільшити подачу газу, потім повітря; при зменшенні навантаження спочатку необхідно скоротити подачу повітря, а потім газу. Установлення режимних витрат палива треба робити в міру прогрівання топки або робочого простору.
При ремонті або тривалій зупинці (тривалість якої в кожному конкретному випадку визначається заводською інструкцією) агрегатів, що споживають газ, їх газопроводи повинні відключатися від діючих газопроводів запірними пристроями, пропарюватися та при потребі відключатися заглушками.
Продувні свічки після відключення газопроводу повинні залишатися у відкритому положенні, а в газопровід коксового газу, через побоювання щодо спалахування пірофорного заліза треба подавати інертний газ або пару.
Не дозволяється зал иш ати без нагляду включені в роботу агрегати, що споживають газ.
Перевірка стану димопроводів агрегатів, що споживають газ, повинна робитися при кожному черговому планово-попереджувальному ремонті агрегатів або при порушенні режиму тяги.
Не дозволяється експлуатувати агрегати, що споживають газ, у випадку їх несправності або несправності приладів для контролю регульованих параметрів і при відсутності тяги.
Огляд і ремонт топок агрегатів при перебуванні в них людей дозволяється тільки після відключення агрегатів від діючих газопроводів (відповідно до вимог підпункту 13.1.24 цих Правил) і загального димопроводу, провітрювання та перевірки повітря на вміст шкідливих речовин шляхом аналізу. Усі наявні в топці дверцята та люки повинні бути відкриті. У необхідних випадках у топку повинне примусово подаватися чисте повітря. Крім того, при виконанні зазначених робіт повинні дотримуватися вимоги пункту 13.11 .
Експлуатація обладнання для газополум’яної обробки металів
Роботи з газового різання, зварювання та інших видів газополум’яної обробки металів, а також застосовування відкритого вогню від інших джерел дозволяються на таких мінімальних відстанях (по горизонталі):
до групових газобалонних установок - 10 м;
до окремих балонів з киснем і горючими газами - 5 м;
до трубопроводів горючих газів, а також до газорозбірних постів: при ручних роботах - 3 м, при механізованих роботах - 1,5 м.
При роботі пересувних газорозбірних постів, що живляться від окремих балонів, дозволяється встановлення на одному візку спеціальної конструкції балона з горючим газом і балона з киснем. Балони повинні бути закріплені для виключення їх удару один об одний або падіння.
Під час роботи балони з зрідженим газом повинні розміщуватися у вертикальному положенні, балони та з стисненими газами дозволяється встановлювати в похилому положенні з вентилем, спрямованим нагору.
Максимально допустима температура балона з зрідженим газом повинна бути не більше ніж 45 °С.
Балони, що встановлюються в приміщеннях, повинні знаходитися від радіаторів опалення та інших опалювальних приладів на відстані не менше 1 м, а від джерел тепла з відкритим вогнем - не менше ніж 5 м.
Не дозволяється нагрівання балонів з зрідженим газом прямими сонячними променями або іншими джерелами тепла.
Переносні пальники та пересувні агрегати дозволяється приєднувати до газопроводів (у тому числі зрідженого газу) за допомогою гумовотка- ниних рукавів за ГОСТ 9356-75 класу I на тиск 0,63 МПа (6,3 кгс/см2).
Довжина рукава не повинна перевищувати 30 м. Він повинен складатися не більш ніж з трьох окремих шматків, з'єднаних між собою спеціальними двосторонніми ніпелями відповідно до вимог стандарту «Соединительные части из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Ниппели двойные. Основные размеры», затвердженого Держстандартом СРСР 14.11.75 №
2901 (далі - ГОСТ 8958-75).
Кінці рукавів повинні надійно закріплюватися на газопроводі та на пальнику хомутами. Кран, що вимикає (крім крана, що є на пальнику або пересувномуагрегаті), повинен бути розташований до рукава.
Не дозволяється проводити газове зварювання, різання та інші
види газополум’яної обробки металів із застосуванням зріджених газів у цоко- льних і підвальних приміщеннях, а також у колодязях, шахтах і інших підземних спорудах.
При живленні пересувного робочого поста зрідженим газом від балона відбирати газ з балона при зниженні в ньому робочого тиску нижче необхідного не дозволяється.
Коксовий газ, що використовується для газополум’яної обробки металів у закритих приміщеннях, повинен піддаватися додатковому очищенню від сірководню та нафталіну, при цьому вміст сірководню в очищеному газі не
33
повинен перевищувати 0,02 г/м , а нафталіну - не більше ніж 0,01 г/м узимку та 0,05 г/м - улітку.
Підходи до всіх газорозбірних постів повинні бути вільними. Установлення балонів у проходах і проїздах не дозволяється.
Проводити ремонт пальників, різаків і іншої апаратури на робочому місці газозварниками та різьбярами не дозволяється.
При запалюванні ручного пальника або різака в першу чергу повинен бути трохи відкритий клапан кисню, потім відкритий клапан горючого газу та після короткочасного продування рукава для видалення повітря запалена горюча суміш газів.
При роботі полум'я пальника (різака) повинне бути спрямоване вбік, протилежний джерелу газопостачання. При неможливості виконати зазначену вимогу джерело газопостачання повинне бути обгороджено металевими щитами або ширмами з негорючих матеріалів.
Не дозволяється продувати рукав для горючих газів киснем і кисневий рукав горючим газом, а також взаємозамінювати рукава при роботі.
Експлуатація вибухопожежонебезпечних об'єктів
У виробничих прим іщ еннях газових об'єктів, де при виникненні аварійних ситуацій можливе надходження в повітря токсичних або вибухопожежонебезпечних газів, крім загальнообмінної вентиляції, повинна передбачатися аварійно-витяжна вентиляція, зблокована з автоматичними газоаналізато- рами, що подають імпульс на вмикання вентиляції при виникненні в приміщеннях концентрації газів, що досягла 20 % НКМВ або залежно від настроювання газоаналізатора граничнодопустимих концентрацій за санітарними нормами.
Автоматичні газоаналізатори повинні бути також зблоковані з світловою та звуковою сигналізацією.
Автоматичні газоаналізатори повинні подавати імпульс на вмикання аварійно-витяжної вентиляції та сигналізації за наявності в приміщенні:
природного газу в кількості 0,76 % (НКМП 3,8 %) за фактором вибухо- пожежної небезпеки;
коксового газу в кількості 1,2 % (НКМП 6,0 %) за фактором вибухопоже- жної небезпеки;
доменного газу в кількості, що сягає вмісту в робочій зоні граничнодопустимої концентрації оксиду вуглецю за санітарними нормами (20 мг/м ).
У приміщеннях категорії А перевірка щільності фланцевих і нарізних сполучень газопроводів, арматури та приладів повинна робитися в строки, передбачені заводською інструкцією, але не рідше одного разу на місяць.
На кожних дверях приміщення категорії А повинні бути вказані категорія приміщення та клас вибухонебезпечної зони. В цих приміщеннях на видних місцях повинні бути вивішені плани ліквідації аварій, схеми евакуації та списки телефонів першої необхідності.
У приміщеннях категорії А зберігання обтиральних і мастильних матеріалів не дозволяється.
Ці матеріали після використання повинні прибиратися в безпечне від займання місце.
Паління дозволяється тільки в спеціально обладнаних для цього приміщеннях.
Експлуатація нагнітачів коксового газу, установлених у машинних залах
Експлуатація нагнітачів повинна здійснюватися в повній відповідності з виробничою інструкцією, затвердженою роботодавцем підприємства, та інструкцією заводу-виготовлювача.
Експлуатаційний персонал повинен досконало знати конструкцію нагнітачів і їх приводів, автоматичне регулювання та правила надійної безаварійної експлуатації.
У кожному машинному залі повинні бути вивішені технологічні схеми газопроводів з указівкою на них напрямків руху газу та розміщення газової арматури.
На ділянках розташування нагнітачів, що не працюють (або резервних), треба систематично проводити контроль можливого виділення газу через нещільності та робити аналіз повітряного середовища на наявність газу в приміщенні ма ши нного залу.
Усі системи регулювання та безпеки роботи нагнітача та його приводу повинні бути в справному стані.
За наявності несправності нагнітач підлягає зупинці на ремонт.
Про пуск і зупинку нагнітача коксового газу обслуговувальний персонал машинного залу зобов'язаний попередити диспетчера підприємства (виробництва), начальника зміни коксового цеху, ТЕЦ (парокотельні та газопі- двищувальної станції) і головного енергетика.
Пуск нагнітача коксового газу після повної зупинки машинного залу може робитися тільки після підтвердження начальником зміни коксового цеху про готовність останнього до пуску нагнітача та готовність цеху вловлювання до приймання газу.
Пуск нагнітача повинен здійснюватися після його прогрівання парою та продування газом відповідно до виробничої інструкції, затвердженої роботодавцем підприємства (виробництва), та з урахуванням вимог цих Правил.
Вібрація нагнітачів повинна перевірятися систематично та не перевищувативстановленої норми для кожного нагнітача. При виявленні підвищеної вібрації повинні бути вжиті заходи, що забезпечують негайне її усунення.
Стікання конденсату (смоли, надсмольної води) через конденса- товідвідники нагнітачів і прилеглих до них ділянок газопроводів повинне бути безперервним і систематично контролюватися, з записом в експлуатаційному журналі.
При раптовому вимиканні подачі електроенергії на двигун нагнітача або пари на турбіну повинне робитися змащення всіх підшипників до повної зупинки агрегата нагнітача та протягом часу, необхідного для охолодження підшипників після його зупинки. Змащення підшипників повинне робитися за допомогою пускового або ручного масляного насоса.
Вода для охолодження масла, що подається на підшипники нагнітачів і парових турбін, повинна бути підведена від двох незалежних джерел водопостачання.
Нагнітач повинен бути негайно зупинений в таких випадках: ушкодження головного паропроводу або газопроводу;
поява диму або вогню на якій-небудь частині агрегата; раптове підвищення вібрації або поява металевого звуку в нагнітачі, турбіні, електродвигуні або редукторі;
раптове підвищення температури на одному або декількох підшипниках агрегата вище 70°С;
поломка або розчіплювання важелів у системі регулювання турбіни; підвищення числа обертів турбіни понад припустиму межу та неможливість їх зниження;
розрив маслопроводу або падіння тиску масла на змащення нижче 0,02 МПа (0,2 кгс/см ) і неможливість його підвищити;
раптове різке перевантаження електродвигуна та неможливість його зниження (входження нагнітача в зону помпажу);
сильний гідравлічний удар у паропроводі, попадання конденсату пари в турбіну;
сторонній шум у проточній частині нагнітача;
припинення стоку конденсату через конденсатовідвідник нагнітача.
У всіх випадках аварійної зупинки нагнітача машиніст зобов'язаний повідомляти про причину зупинки начальника зміни та диспетчера заводу.
У споживачів, що працюють з установками, що підвищують тиск газу, у разі аварійних зупинок нагнітачів машзалу має бути обладнане блокування, що запобігає попаданню повітря в газопроводи. Давачем імпульсу повинні служити прилади, що контролюють тиск газу на всмоктуванні підвищувальної установки.
Машинні зали повинні оснащуватися аварійно-витяжною вентиляцією, зблокованою з автоматичними газоаналізаторами, що забезпечують автоматичне вмикання вентиляції за наявності в приміщення машинного залу об’ємної частки коксового газу 20 % НКМВ з подачею звукового та світлового сигналів.
Незалежно від наявності автоматичної аварійно-витяжної вентиляції персонал машзалу повинен у разі прориву газу в прим іщ ення або назовні через нещільності газопроводів і апаратури негайно знизити тиск газу шляхом зменшення відсмоктування, при змозі відключити ділянки з порушеною герметичністю. Одночасно вручну негайно повинна бути включена аварійно-витяжна вентиляція та посилена природна вентиляція приміщення (відкрити всі наявні в приміщенні прорізи), а також ужити заходи щодо усунення порушень щільності газопроводу або апарата.
Максимальна температура корпуса нагнітача не повинна перевищувати 70 °С (гранична температура кожного нагнітача повинна вказуватися у виробничій інструкції).
Порядок запуску нагнітачів, переходу на роботу з одного нагнітача на інший, пуск і поставлення під навантаження резервного нагнітача повинні відбуватися за спеціальними інструкціями, при яких виключаються можливі аварійні ситуації, пов'язані з проривом газу в приміщення машинного залу з нагнітальних газопроводів.
Після набирання нагнітачем робочого числа обертів вмикання його в мережу газопроводів здійснюють шляхом плавного відкривання засувок на лініях усмоктування та нагнітання з закриттям засувки на байпасі.
Не дозволяється робити перепускання газу з нагнітального боку в усмоктувальний газопровід через нагнітач. З цією метою треба використовувати тільки зовнішній байпас.
Не дозволяється входити в машинний зал у взутті з залізними набійками, підковами або цвяхами; в одязі, здатному накопичувати заряди статичної електрики, а також уносити з собою мобільні телефони.
Експлуатація газопідвищувальних і газокомпресорних станцій
З початку пуску кожного агрегата газопідвищувальних (ГПС) і газокомпресорних станцій (ГКС) і до закінчення регулювання робочого режиму (або аварійної зупинки машини) біля щита постійно повинен перебувати черговий, який при необхідності в будь-який момент може зупинити агрегат.
Експлуатація ГПС, ГКС дозволяється без постійного обслугову- вального персоналу при повній їх автоматизації та дистанційному керуванні й контролі. Періодичний обхід і обслуговування повністю автоматизованих ГПС, ГКС повинні здійснювати не менше ніж два чоловіки відповідно до затвердженого графіка.
Експлуатацію не повністю автоматизованих ГПС, ГКС повинні здійснювати не менше двох чоловік у зміну. Залишати агрегати, що працюють, без нагляду, обслуговувального персоналу, не дозволяється.
Під час вентиляції або продування газопроводів запускати електродвигуни машин не дозволяється.
Пуск газодувок, нагнітачів, компресорів повинен робитися тільки натисканням пускових кнопок, розташованих безпосередньо біля машин або на щиті керування машинами.
При виникненні порушення заданих режимів, а також при виявленні в нагнітачі, компресорі, що працюють, несправностей, машини повинні бути негайно зупинені.
При падінні тиску газу в колекторі усмоктування нижче ніж 0,5 кПа (50 мм.вод.ст.), припиненні подачі електроенергії або води для охолодження, а також при аваріях на загальних комунікаціях повинні бути негайно зупинені всі агрегати.
При одночасній раптовій зупинці всіх нагнітачів або компресорів у результаті спрацьовування захисного блокування або припинення подачі електроенергії повинні бути негайно відключені електродвигуни всіх машин.
Для пі дтримання надлишкового тиску в системах нагнітання станції засувки на всмоктувальній та нагнітальній сторонах не повинні закриватися.
Байпас між колекторами всмоктування та нагнітання повинен бути також відкритим.
Експлуатація ГПС та ГКС, а також проведення оглядів та ремонтів обладнання станцій повинні відповідати вимогам нормативу «Бирочная система на предприятиях черной металлургии. Основные положения. Порядок применения», затвердженому Мінчорметом СРСР 07.09.81 (далі - НПАОП 27.5
6.01-79).
Експлуатація газоскидного пристрою
Не дозволяється скидання горючих газів через газоскидний пристрій (ГСП) без їх спалювання.
Перебування людей на обслуговувальних майданчиках і сходах ГСП у періоди скидання горючих газів не дозволяється. Усі роботи з нормального обслуговування ГСП з майданчика біля газоскидних клапанів повинні проводитися при відключеній автоматиці, повному закритті газоскидних клапанів і поданні інертного газу або пари в стояки за клапанами.
Вхід на сходи повинен бути закритий на замок і мати відповідний попереджувальний напис.
Всі роботи з обслуговування ГСП є газонебезпечними та повинні виконуватися з дотриманням вимог розділу 13.11 цих Правил.
Експлуатація засобів вимірювальної техніки
Засоби вимірювальної техніки (далі - ЗВТ) у процесі експлуатації повинні проходити повірку з періодичністю, встановленою відповідними методиками повірки. Після ремонту засоби вимірювальної техніки повинні проходити позачергову повірку. Робочі манометри повинні не рідше одного разу на 6 місяців додатково перевірятися за допомогою контрольного манометра (робочого еталона) з записом результатів у журналі. При відсутності контрольного манометра перевірку дозволяється робити за допомогою іншого повіреного робочого манометра з відповідними метрологічними характеристиками.
Засоби вимірювальної техніки не дозволяється застосовувати у випадках,
якщо:
на приладі відсутня пломба або чинний відтиск тавра або чинне свідоцтво про проведення повірки;
прострочений термін повірки;
є ушкодження або несправності.
ЗВТ, що зняті для ремонту або на повірку, повинні негайно замінюватися на ідентичні (повірені), у тому числі за умовами експлуатації.
Рідинні манометри дозволяється застосовувати для проведення періодичних вимірювань тільки при тиску газу до 0,03 МПа (0,3 кгс/см ).
Продування імпульсних газових проводок повинне здійснюватися парою, стисненим повітрям або газом при від’єднаних приладах і давачах.
Продування парою повинне здійснюється від приладу в газопровід. Продування стисненим повітрям здійснюється у бік газопроводу з відключенням імпульсної проводки від газопроводу та випусканням повітря в атмосферу. Продування газом здійснюється у бік приладу на свічку з приєднанням імпульсної проводки за допомогою гнучкого шланга.
Уключення приладів ЗВТ і продування імпульсних газових проводок виконується після включення газу.
Експлуатація газорегулювальних пунктів і газорегулювальних установок
Зниження тиску газу та підтримка його на заданому рівні в системах газопостачання повинне проводитися:
у газорегулювальних пунктах (ГРП), які споруджують на території підприємств;
у газорегулювальних установках (ГРУ), які споруджують у приміщеннях, де розташовані агрегати, що споживають газ.
ГРП і ГРУ залежно від величини тиску газу на вході в них діляться на:
ГРП і ГРУ середнього тиску з тиском газу більше від 0,1 МПа до 0,3 Мпа (1 до 3 кгс/см2);
ГРП і ГРУ високого тиску з тиском газу більше від 0,3 МПа до 1,2 МПа (3 до 12 кгс/см2).
При виконанні робіт у приміщенні ГРП повинні бути відкриті замки на основному та запасному виходах.
Обслуговування обладнання ГРП і ГРУ повинне робитися в строки, передбачені графіком. При цьому не менше одного разу на рік повинен виконуватися поточний ремонт обладнання з розбиранням регуляторів тиску, запобіжних клапанів і фільтрів, якщо в паспортах заводів-виготовлювачів на це обладнання не встановлені інші терміни обслуговування.
Перевірка настроювання та спрацьовування запобіжних запірних і скидних клапанів повинна робитися не рідше одного разу у два місяці, а також після кожної їх ревізії та ремонту. При наявності в ГРП (ГРУ) запобіжно- запірних клапанів настроювання їх спрацьовування повинно робитися при тиску на 15 % більше розрахункового. Настроювання скидних запобіжних клапанів повинно робитися на початок відкривання при підвищенні тиску на 5 % і повне відкривання при підвищенні тиску на 15 %.
Подача споживачам газу по обвідній лінії (байпасу) ГРП і ГРУ дозволяється на час ревізії або ремонту обладнання за умови постійного перебування в ГРП або в ГРУ відповідального чергового, що регулює тиск газу на виході з ГРП або ГРУ. При цьому манометри повинні встановлюватися на бай- пасі до та після регулювальної засувки та бути добре видимі обслуговувально- му персоналу.
При знятті для ремонту скидного запобіжного клапана або манометра замість них повинні встановлюватися повірені клапан і манометр. Робота ГРП і ГРУ без зазначеного обладнання не дозволяється.
Тиск газу на виході з ГРП і ГРУ повинен регулюватися відповідно до встановлених режимів тиску в газопроводах у споживачів.
Пульсація тиску газу на виході з ГРП і ГРУ більше 10 % заданого робочого тиску не дозволяється.
Фільтри, установлені в ГРП або ГРУ, перед розкриттям для очищення повинні відключатися засувками та дублюватися заглушками. Кришка фільтра повинна зніматися після перевірки відсутності у фільтрі тиску.
Корпус фільтра після виймання фільтрувальної насадки (касети) повинен ретельно очищатися. Розбирання та очищення касети повинні робитися поза приміщенням ГРП.