Пульт керування повинен розміщуватися в окремому приміщенні з телевізійною або іншою системою спостереження за ходом процесу і оптимальними (якщо там працює комп’ютерна техніка) умовами мікроклімату (ДСН 3.3.6.042-99), допустимими рівнями шуму (ДСН 3.3.6.037-99), вібрації (ДСН 3.3.6.039-99), освітленості (ДБН В.2.5-28-2006), з прозорими теплозахисними екранами (ДСН 3.3.1.038-99), з допустимими рівнями електромагнітних випромінювань (ДСН 3.3.6.096-2002).
Лазерні установки повинні бути забезпечені захисними огородженнями (екранами, кожухами), що перешкоджають попаданню лазерного випромінювання на робочі місця. Огороджувальні пристрої повинні бути вогнестійкими і при підвищенні температури в результаті впливу
лазерного випромінювання не повинні виділяти токсичних речовин.
Шумопоглинальні кожухи можуть бути знімними або розбірними, мати оглядові вікна, двері, які відкриваються, а також прорізи для різних комунікацій.
Внутрішню поверхню кожуха рекомендується облицьовувати звукоізоляційним матеріалом завтовшки 30-50 мм.
Для зменшення впливу імпульсного шуму рекомендується передбачати акустичну ізоляцію конденсаторних батарей лазерних установок.
В імпульсних лазерних установках повинно бути передбачено екранування світла імпульсних ламп накачування та ультрафіолетового випромінювання газового розряду.
Установки плазмові
Плазмові електротермічні установки повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.007.9-93 і НПАОП 40.1-1.32-01 та експлуатуватися відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.01-97 і НПАОП 40.1-1.21-98, а також Санітарних правил з улаштування і експлуатації устаткування для плазмової обробки матеріалів (СанПиН 4053-85) Плазмові установки за умовами електробезпеки слід відносити до електроустановок напругою вище 1000 В.
Елементи і вузли плазмових установок, які є джерелами шуму, повинні бути звукоізольовані. Установки слід розміщувати в ізольованих камерах.
Корпуси пальників, пультів керування і джерел живлення повинні бути заземлені. Живлення контакторів та інших керівних елементів повинно здійснюватися електрострумом напругою 36 В.
Для запобігання небезпеки впливу на працівників світлового і теплового випромінювань, які виникають при роботі плазмової установки, процеси плазмової термообробки слід максимально механізувати і автоматизувати.
Для поліпшення емісійних властивостей для плазмових пальників слід застосовувати лантановані та ітрировані вольфрамові електроди.
Для запобігання небезпеки впливу на працівників рентгенівського випромінювання, яке виникає при роботі з вольфрамовими електродами, плазмові установки повинні бути обладнані огороджувальними пристроями, передбаченими ДГН 6.6.1.-6.5.001-98.
Установки електронно-променеві
Електронно-променеві установки повинні відповідати вимогам НПАОП 40.1-1.32-01 та експлуатуватися відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.01-97 і НПАОП 40.1-1.21-98. Електронно-променеві установки за умовами електробезпеки слід відносити до електроустановок з напругою вище 1000 В.
Електронно-променеві установки працюють при глибокому вакуумі і повинні відповідати вимогам, передбаченим у главі 3 цього розділу.
Для підведення живлення від випрямляча до електронної гармати повинен застосовуватися спеціальний високовольтний кабель із заземленим обплетенням.
Для запобігання небезпеки при порушенні заземлення позитивного полюса високовольтне джерело живлення повинно бути обладнане повітряним розрядником між позитивним полюсом випрямляча і заземленим корпусом із зазором між електродами не більше 1 мм. При заземленому позитивному полюсі вивід від нього на випадок можливого порушення заземлення повинний виконуватися добре ізольованим проводом з металевим обплетенням.
Усі прилади в цьому ланцюзі повинні бути шунтовані опорами в 10-15 разів більшими внутрішнього опору самого приладу на випадок обриву ланцюга в них.
Електронно-променеві установки повинні відгороджуватися спеціальними огороджувальними пристроями з вікнами зі свинцевого скла для захисту працівників від впливу частин устаткування, що рухаються, а також від рентгенівського випромінювання, що виникає під час їх роботи.
Для зме нш ення впливу видимого та ультрафіолетового випромінювань, не затримуваних свинцевими стеклами, вікна повинні бути обладнані спеціальними світлофільтрами.
Усі огороджувальні пристрої електронно-променевих установок і установок живлення (знімні ковпаки, кришки люків та ін.), через які можливий доступ до високовольтних вузлів, повинні обладнуватися блокувальними пристроями, що знімають напругу при їхньому відкриванні. Для зняття напруги при просочуванні повітря в камеру установки клапани вакуумної системи повинні бути також обладнані блокувальним пристроєм.
Для зменшення небезпеки, пов'язаної з вибухом, керування електронно-променевою установкою слід здійснювати дистанційно. Спостереження за роботою устаткування слід також вести дистанційно за допомогою телевізійних пристроїв.
Устаткування для механічного очищення деталей
Установки для гідроочищення і гідропіскоочищення повинні бути обладнані спеціальними пристосуваннями для механічного перекидання деталей, що очищаються усередині камер. Керування такими пристосуваннями повинно здійснюватися із зовнішньої сторони камери. Для спостереження за процесом очищення в камері повинні влаштовуватися спеціальні вікна зі стеклами необхідної міцності.
Установки повинні бути обладнані сигналізацією, яка спрацьовує при відкриванні дверей. Двері камер повинні бути шторного або гільйотинного типу.
Піднімальні двері камер (гільйотинного типу) повинні врівноважуватися контрвагами, обгородженими на всьому шляху їх руху і постаченими уловлювачами на випадок обриву каната.
Установки для гідропіскоструминного очищення повинні бути обладнані блокувальними пристроями для відключення приводів насосів високого тиску при відкриванні дверей камер.
Насосне устаткування повинно бути розміщене в окремому приміщенні і оснащене відповідною сигналізацією.
У конструкції дробометних і дробометно-дробоструминних установок повинні бути передбачені:
огороджувальні пристрої, штори та ущільнення, що запобігають вилітанню дробу і пилу з робочого простору камери;
блокувальні пристрої, що виключають роботу установок при виключеній вентиляції;
блокувальні пристрої, що виключають роботу установок і подачу до них дробу при відкритих дверях і шторах;
системи кріплення лопаток установок, що дозволяють робити їх швидку і легку заміну;
пристрої для фіксації візків з деталями усередині камер.
Якщо в конструкції установки передбачена можливість роботи усередині камери ручним дробоструминним соплом, у комплект устаткування повинен входити спеціальний скафандр з примусовою подачею очищеного повітря, а камера повинна бути обладнана блокувальним пристроєм.
Устаткування для очищення деталей повинно бути обладнане засобами захисту від статичної електрики.
Стаціонарні верстати і переносні (ручні) машинки для обробки абразивним інструментом повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.009-99 і ГОСТ 12.3.028-82 «Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности».
Засоби індивідуального захисту працівників при виконанні операцій оч ищ ення деталей повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011-89 «Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих.
Общие требования и классификация».
ВИМОГИ ДО ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ
Загальні вимоги
При розробці і проведенні технологічних процесів термообробки металів слід керуватися цими Правилами, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75, СП 1042-73 та іншими чинними нормативними актами.
При процесах термообробки повинні бути передбачені заходи захисту працівників від впливу небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
Концентрація пилу та інших шкідливих речовин у повітрі робочої зони, рівні небезпечних і шкідливих факторів не повинні перевищувати значень, установлених ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.005-88.
Технологічні процеси термічної і хіміко-термічної обробки металів повинні передбачати:
усунення безпосереднього контакту працівників з хімічними речовинами, матеріалами, деталями і відходами виробництва, які здійснюють на них шкідливий вплив;
заміну операцій, при яких виникають небезпечні і шкідливі виробничі фактори, на операції, де зазначені фактори відсутні або мають меншу інтенсивність;
використання автоматизованих методів визначення концентрації речовин 1 класу небезпеки в повітрі робочої зони;
оптимальні режими роботи устаткування, що забезпечують безперервність технологічного процесу;
раціональний ритм роботи людей, які виконують окремі технологічні операції;
унеможливлення створення аварійних ситуацій;
застосування комплексної механізації та автоматизації, дистанційного керування-контролю і регулювання параметрів технологічних процесів (температури, інфрачервоного випромінювання, тиску в робочому просторі печі, вмісту компонентів у газовому середовищі та ін.);
використання блокувальних пристроїв (з метою унеможливлення виникнення аварійних ситуацій) і засобів світлової і звукової сигналізації про порушення технологічного процесу;
герметизацію устаткування, з якого можливе виділення шкідливих речовин;
своєчасне видалення і знешкодження відходів виробництва, які є джерелами небезпечних і шкідливих виробничих факторів;
захист від надмірного опромінення робочих місць;
дотримання встановленої періодичності чищення гартівних баків, ємностей і нагрівальних печей;
механізацію ручної праці.
Для всіх термічних процесів, де це можливо за умовами технології, слід виключати полум'яне нагрівання, заміняючи його електричним. При неможливості цього для нагрівання слід використовувати газоподібне паливо.
Застосування твердого або рідкого палива допускається тільки в технічно обґрунтованих випадках.
Кількість ЛЗР на робочому місці не повинна перевищувати змінної потреби, визначеною технічною службою.
Норми змінної потреби ЛЗР повинні бути затверджені роботодавцем і вивішені на виробничій ділянці.
За узгодженням з органами пожежного нагляду допускається на ділянці вакуумних печей збереження ЛЗР у металевій тарі з кришкою, що герметично закривається, і застосування її для промивання деталей у витяжній шафі.
Працівникам під час роботи з ЛЗР не дозволяється носити одяг із синтетичних матеріалів.
Технологічні процеси, при яких застосовуються або утворюються шкідливі речовини, повинні проводитися на устаткуванні з герметичними і надійними в експлуатації арматурою і комунікаціями.
По змозі слід передбачати автоматичне або дистанційне керування процесами.
Внутрішні поверхні апаратів і ємностей для агресивних речовин, мішалки і труби слід виготовляти з антикорозійних матеріалів або захищати антикорозійними покриттями.
Для безпечного транспортування технологічних рідин і газів слід максимально використовувати трубопроводи. Відповідно до ГОСТ 14202-69 для легкості розпізнавання трубопроводи фарбують в пізнавальні кольори: для води - зелений, для пари - червоний, для повітря - синій, для горючих і негорючих газів - жовтий, для кислот - жовтогарячий, для лугу - фіолетовий, для горючих і негорючих рідин - коричневий, для інших речовин - сірий.
Для підкреслення виду небезпеки на трубопроводи наносяться кольорові кільця: червоного кольору - для вибухонебезпечних, вогненебезпечних, легкозаймистих речовин; зеленого кольору - для безпечних або нейтральних речовин; жовтого кольору - для шкідливих, радіоактивних речовин, а також здатних викликати задуху, термічні або хімічні опіки. Крім того, кільця жовтого кольору вказують на інші види небезпек: глибокий вакуум, високий тиск та ін.
На трубопроводах також застосовуються попереджувальні знаки, маркувальні щитки і написи (цифрове позначення речовини, слово "вакуум" для вакуум - проводів, стрілки, що вказують напрямок руху рідини).
Кислотопроводи слід прокладати на висоті до 1,5 м із захистом від механічних ушкоджень. Як матеріал для труб можна використовувати скло, кераміку, вініпласт та ін.
Вміст м иш 'яку в кислотах, контрольований при проведенні лабораторних аналізів, не повинен перевищувати 0,0001% ГДК миш'яковистого водню.
Приміщення термічних цехів, термічне устаткування і комунікації повинні бути оснащені приладами для контролю рівнів небезпечних і шкідливих виробничих факторів, що виникають при процесах термообробки металів.
У всіх випадках виникнення аварійної ситуації при веденні технологічного процесу (перегрів гартівного середовища, виявлення в повітрі ціаністого водню та інших шкідливих речовин вище граничнодопустимих концентрацій, припинення подачі повітря до форсунки газового пальника термічної печі та ін.) роботу слід негайно припинити і вжити заходів до усунення небезпеки.
Контроль за параметрами технологічного процесу, якістю продукції повинний бути по змозі дистанційним. Доступ до апаратури контролю і керування технологічними процесами термічної обробки для обслуговування і ремонту повинен бути вільним і безпечним.
Замір рівня шкідливих і агресивних речовин повинен здійснюватися за допомогою рівнемірів, що виключають необхідність відкривання люків апаратів.
Захисно-запобіжна, регулювальна і запірна арматура, а також системи автоматики термічного устаткування і комунікації повинні перевірятися в терміни, установлені нормативно-технічною документацією на відповідні механізми і прилади.
При термообробці деталей у газових середовищах горючого складу в механізованій печі безперервної дії не дозволяється відкривати одночасно дверцята по обидва боки печі.
Персонал не повинний перебувати перед завантажувально- розвантажувальними прорізами печі в період завантаження і вивантаження деталей, а також при пуску контрольованої атмосфери або видаленні її з печі.
Не допускається випуск горючої контрольованої атмосфери в приміщення цеху або в систему загальноцехової вентиляції без попереднього спалювання.
При зупинці електропечі, а також у випадку виникнення на ній аварійної ситуації необхідно:
відключити електронагрів печі;
продути піч інертним газом з витратою не менше п'яти обсягів печі;
повільно відкрити вхідні і вихідні дверцята печі.
У разі відсутності інертного газу для продувки печі допускається видалення пічної атмосфери методом випалювання.
При використанні для термічної обробки металів (загартування, відпускання) контрольованої азотної атмосфери негорючого складу слід виконувати вимоги, що належать до роботи з вибухонебезпечними і токсичними газовими середовищами, з урахуванням того, що зазначена атмосфера може вводитися в піч при температурах як вище, так і нижче 750C.
Перед пуском контрольованої ендотермічної атмосфери в піч слід перевірити контрольною термопарою температуру в камері печі при цьому вона повинна бути не нижче ніж 760C.
При загасанні запального пальника відкривати дверцята печі до повторного запалювання пальника забороняється.
Горючі гази, що виходять у процесі роботи з електропечі, повинні згоряти у вогні полум'яної завіси, а при її відсутності - на свічі під вентиляційним ковпаком.
У термічних цехах на газопроводах, на лініях стиснутого повітря в легкодоступних місцях повинні бути установлені швидкодійні відсікальні пристрої для можливості локалізації дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
При зміні технологічного процесу слід проводити позачерговий контроль небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
Вимоги безпеки при процесах термообробки повинні бути викладені в технологічній документації відповідно до вимог ГОСТ 3.1120-83 «ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в
технологической документации» (далі - ГОСТ 3.1120-83).
На термічну обробку деталі повинні подаватися чистими, без слідів забруднень і змащення.
Азотування і карбонітрування
Для забезпечення безпеки праці при проведенні процесів газового азотування і його різновиду - низькотемпературної газової нітроцементації (карбонітрування) використовуване устаткування повинно відповідати вимогам глав 5 та 8 розділу VII цих Правил..
При азотуванні і карбонітруванні як технологічна газова атмосфера нарівні з аміаком можуть застосовуватися суміші аміаку з газами, що містять вуглець і (або) кисень (ендогазом, природним газом, екзогазом, повітрям та ін.).
Перед подаванням технологічної газової атмосфери в робочий простір шахтної або однокамерної печі при газовому азотуванні піч повинна бути продута інертним газом (азотом, аргоном) обсягом, рівним п'ятьом обсягам робочої камери.
При газовому азотуванні в шахтних печах з використанням як стаціонарних, так і переносних металевих муфелів поряд з продувкою муфеля інертним газом допускається продувка аміаком, якщо температура в муфелі не перевищує 100C.
При проведенні процесу газового азотування в дво- і трикамерних печах з форкамерами та охолоджувальними камерами не допускається вводити контрольовану атмосферу з горючих газів у піч, температура якої нижче 750C.
Піч повинна бути попередньо продута інертним газом (аргоном, азотом) або технологічною контрольованою атмосферою невибухонебезпечного складу.
Видалення пічної атмосфери при зупинці багатокамерних печей повинно здійснюватися продувкою робочих камер п'ятьма обсягами інертного газу.
Скидання газів, що містять аміак, в атмосферу цеху або за його межі не допускається. Гази, що виходять з печей газового азотування і карбонітрування, повинні спалюватися у вогні полум'яної завіси під витяжними зонтами місцевої витяжної вентиляції або пропускатися через установку (бублер), де відбувається поглинання водою аміаку, і потім видалятися по трубопроводу в атмосферу.
Видалення аміаку зі стаціонарного муфеля або після вивантаження муфеля з печі та охолодження деталей (разом з муфелем у потоці аміаку до температури приблизно 150-200C) повинно здійснюватися продувкою муфеля інертним газом.
Допускається видалення аміаку з муфеля, що перебуває в печі або поза піччю, сухим, очищеним від вологи стисненим повітрям при температурі деталей у муфелі не вище 100C.
Муфелі шахтних печей і кожухи агрегатів для азотування повинні бути герметичними.
Борування в газових середовищах
При проведенні технологічних процесів газового борування слід керуватися вимогами глави 27 цього розділу.
При проведенні газового борування в тліючому розряді слід керуватися вимогами глави 12 розділу VII і глави 20 цього розділу.
Газові суміші, що містять бор, токсичні і вибухонебезпечні. Їх слід розбавляти газами, що не містять бора (воднем, аргоном, очищеним азотом, аміаком).
Для зменшення вибухонебезпечності процесу газового борування водень рекомендується заміняти азотом і аміаком
. Процеси підготовки насичувальних порошкових сумішей, що містять бор, для твердого борування рекомендується здійснювати в окремих приміщеннях, обладнаних загальнообмінною вентиляцією і місцевою витяжною вентиляцією від устаткування, що порошить.
Перед використанням усі компоненти порошкових насичувальних сумішей повинні бути подрібнені і просушені; карбід бора додатково повинен бути прожарений при температурі 300 - 500С протягом 1-5 годин.
Речовини і порошкові насичувальні суміші, що містять бор і мають велику гігроскопічність, необхідно зберігати в сухих, опалювальних приміщеннях.
Завантаження і вивантаження контейнерів з деталями, а також їх перевертання в установках повинні бути механізовані. Розвантаження контейнерів після борування необхідно здійснювати при температурі не вище 100C.
При твердому боруванні у вакуумі повинні виконуватися вимоги, передбачені в главах 3, 12 розділу VII і глави14 цього розділу.
Процеси підготовки і транспортування порошкових насичуючих сумішей повинні бути механізовані і здійснюватися в герметизованих установках.
Борування рідке (безелектролізне)
При проведенні технологічного процесу рідкого борування повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1-4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
Попередньо просушені суміші, що містять бор, слід вводити в розплав невеликими порціями, щораз ретельно перемішуючи, при температурі не нижче температури борування. Після введення необхідної кількості сумішей, що містять бор, ванна протягом 15-20 хвилин повинна проробити вхолосту (без деталей) і потім розплав знову треба перемішати.
Деталі слід занурювати в розплав зв'язаними або на пристосуваннях, попередньо підігрівши їх над дзеркалом ванни до температури 400-450C.
Борування електролізне
При проведенні технологічного процесу електролізного борування повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1-4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
Електролізне борування проводиться в розплаві бури з додаванням повареної солі та ін.
Попередньо необхідно розігріти буру до температури 500-650С для видалення кристалізаційної вологи. Потім температуру ванни піднімають до робочої і розплавляють буру.
Після такої підготовки розплаву у ванну занурюють вироби, зібрані на спеціальному пристосуванні, і роблять обробку. Вироби повинні бути попередньо просушені.