Зливки, що подаються на обтискувальну кліть, повинні бути нагріті до температури, яка встановлюється технологічною інструкцією (картою технологічного процесу).
Передача металу по переділам прокатного стана (обтискувальна, проміжна та оздоблювальна кліті) повинна виконуватися за допомогою жорстко закріпленого жолоба, який має гладку внутрішню поверхню без виступів. Місця з'єднання жолобів не повинні мати перекосів та зазорів більше 2 мм.
Робоче місце вальцювальника на оздоблювальній лінії лінійних прокатних станів повинно бути захищено надійною стійкою, гребінкою.
У разі затримки штаби металу у валках проміжної кліті або оздолблювальної лінії повинна бути забезпечена подача сигналу для
припинення прокатки наступної заготовки.
Під час використання напрямних трубок для приймання катанки на намотувальні машини необхідно жорстко закріпляти трубки для
унеможливлення виходу катанки з валків мимо трубки.
Намотувальні машини для приймання катанки повинні бути
механізовані.
Горизонтальні намотувальні машини для приймання катанки
повинні бути обладнані пристроєм для уловлювання кінця катанки.
Намотувальні машини для намотування сортового прокату в бухти повинні бути обладнані пристроєм плавного пуску і зупинки та швидкодіючими гальмами.
Робота ножицьдля різання сортового прокату без огороджень не дозволяється.
Кліті прокатного стана повинні бути установлені так, щоб були відсутні зворотні та перехресні потоки металу.
Муфти, шпинделі та валки прокатних станів повинні мати суцільні огородження з отворами для проходження металу. Чистові кліті безперервних прокатних станів повинні мати огородження з висувними дверцятами та замками.
Змазування підшипників робочих клітей прокатного стана повинно бути автоматичним.
Поверхня прокатного поля повинна бути металевою та гладкою.
Під час роботи на прокатному полі, карманах та ін. не повинні бути захолоджені штаби та кінці металу.
Кармани повинні забезпечувати вільний прохід петлі штаби металу, яка прокочується.
Для безпечного переходу працівників через рольганги, конвеєри і транспортери в необхідних місцях повинні бути перехідні містки з рифленими поверхнями та поруччям.
У місцях переходу через гарячий метал містки повинні мати теплоізолювальний настил та бути огороджені з боків металевими суцільними або сітчатими щитками висотою не менше 1,8 м.
Конструкція перехідних містків прокатних станів і рольгангів повинна забезпечувати безпечний прохід під час роботи стана.
Біля робочих місць прокатчиків та вальцювальників повинні розміщуватися баки з проточною водою температурою не вище 43С для охолодження інструмента.
Відстань між клітями прокатного стана при ручному обслуговуванні його повинна бути не менше 1 м.
Зміна валків на прокатному стані повинна бути механізована.
Прокатний стан повинен бути забезпечений двобічною сигналізацією з машинним відділенням. Сигнали про пуск стана повинні бути видними та чутними всім працівникам на прокатному стані та допоміжних дільницях.
Процес прокату металу повинен бути повністю механізований.
Пневматичні пристрої прокатних станів повинні мати глушники.
Прокатний стан повинен мати кнопку “СТОП” на всіх робочих місцях для аварійного відключення стана.
Травління мідної катанки та сортового металу повинно відповідати таким вимогам:
Травильні баки повинні бути облицьовані кислототривким матеріалом та встановлюватися в ізольованому приміщенні з припливно- витяжною вентиляцією. У приміщенні травління повинні бути засоби індивідуального захисту (чоботи гумові, фартух кислотозахисний, рукавички кислотозахисні, захисні окуляри). Металоконструкції повинні мати антикорозійне покриття. Висота борту травильного бака від підлоги повинна бути не менше 0,75м.
Подача води та пару повинна здійснюватися зверху: води - через водопровідний кран, а пару - через вентиль з пристроєм для подачі пару безпосередньо у розчин або воду.
Заливка кислоти, навантаження та вивантаження металу у травильні баки повинні бути механізованими.
Чалочне пристосування для навантаження та вивантаження металу в баки повинно бути виготовлено з міді та періодично випробуватися.
Для промивки металу після травління повинно бути виділено місце зі стоком води.
Здобування мідного купоросу з відпрацьованої сірчаної кислоти під час травління міді повинно бути механізованим та розміщатися в окремому ізольованому приміщенні з припливно- витяжною вентиляцією.
Відпал мідного дроту, сортового металу, дроту для щіткотримачів, сплавів опору та ін. повинен відповідати таким вимогам:
Улаштування електроустаткування електричних печей повинно відповідати та експлуатуватися згідно з вимогами НПАОП 40.1-1.21-98 та НПАОП 40.1-1.01-97.
На робочому місці операторів необхідно дотримуватися вимог
ДСН 3.3.6.096-2002.
Електричні печі повинні мати блокування для автоматичного зняття напруги з нагрівальних елементів під час відкриття дверцят печі.
На щитах і пультах керування електричних печей повинні бути встановлені сигнальні лампи для попередження про включення напруги на нагрівальні елементи печі та її відключення.
Печі з електричним обігрівом, з водяним розчином, для відпалу металу повинні мати вентиляцію для видалення утвореного пару.
Полуменеві печі повинні бути встановлені в окремих приміщеннях з припливно-витяжною вентиляцією.
Печі для відпалу повинні мати теплоізоляцію для утворення температури на поверхні не більше 43С.
Запалювання форсунок повинно виконуватися у такому порядку: провентилювати піч, перед пуском рідкого пального слід пустити у форсунку пар або повітря; запалювання рідкого пального слід виконувати факелами з довгою ручкою, при цьому запалений факел вводити у топку до пуску
пального; у випадку, коли пальне не загорілось або погасло, необхідно
зупинити його приплив і знов пускати лише після ретельного провітрювання печі. На рукоятці факелу повинен бути захисний щиток. Працівник повинен користуватися захисними окулярами.
Подача металу до печей, їх завантаження та вивантаження повинні бути механізованими.
Волочіння дроту,шин, колекторів, прутків та ін. повинно відповідати таким вимогам:
Розмотувальний пристрій машин волочіння повинен бути зблокований з машиною для її відключення в разі заплутування дроту та мати пристосування для обмеження скидання витків катанки або дроту.
Машина грубого та середнього волочіння повинна бути обладнана пристроєм для зупинки машини в разі обриву дроту або виходу його кінця з останньої волоки.
Установлення заготовки для волочіння і протягування на машини та знімання готової продукції або напівфабрикатів повинні бути механізованими.
Усі машини волочіння повинні мати тільки одну кнопку “ПУСК” на основному робочому місці та декілька кнопок “СТОП” уздовж машини.
Машини грубого і середнього волочіння та барабан однократного волочіння крім кнопки “ПУСК” повинні бути обладнані педаллю для короткочасного відключення машини під час її заправлення.
Під час роботи на машинах волочіння працівник повинен бути забезпечений захисними окулярами та протишумними навушниками або “берушами”.
Уключення машин волочіння повинно здійснюватися після протискання педалі на 40-60 мм.
Педаль повинна розміщуватись на висоті 60-80 мм від рівня підлоги та мати захисне огородження від випадкового її натягу. Робоча поверхня педалі повинна бути рифленою.
Волока на затягувальному апараті повинна бути надійно закріплена.
Приймальні барабани, шпулькові апарати та приймальні котушки на
машинах волочіння повинні мати суцільні огородження з оглядовими отворами, які захищені прозорим небитким матеріалом.
Огородження повинні бути зблоковані з пусковим пристроєм машини.
Під час використання на машинах волочіння суміщеного відпалу пристрій для відпалу повинен мати безпечну напругу, захисне
заземлення та відповідати вимогам ГОСТ 12.2.007.0-75 “Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности”.
До роботи на них допускаються особи, які пройшли навчання і перевірку знань згідно з НПАОП 0.00-4.12-05 та мають другу групу з електробезпеки.
Зварювальні контактні апарати повинні мати запобіжні екрани та бути заземлені. На робочому місці біля апарата повинен бути гумовий коврик.
Напруга, яка підводитися до електродів або затисків машин контактного зварювання, повинна бути не більше 42 В.
Усі машини волочіння (крім машин надтонкого волочіння) повинні мати суцільне огородження, яке легко підіймається та захищає працівника від бризок емульсії та ударів кінцем дроту.
Під час підняття огородження для заправлення машини, перевірки дроту та ін. повинно бути забезпечено закріплення огородження у верхньому положенні.
Тягові шайби та ступінчасті ролики машин волочіння повинні мати гладку поверхню без задирок, раковин та ін.
Машини тонкого та надтонкого волочіння повинні бути обладнані пристроєм для зупинки машини в разі обриву дроту.
На ланцюгових верстатах повинна бути виключена можливість довільного повороту обрізувальних ножів та випадіння тягового візка з напрямних верстата.
Подача емульсії та технологічного мастила до машин волочіння та прокатних станів повинна бути автоматизованою.
Барабани однократного волочіння повинні мати захисний пристрій, який зблокований з пуском барабана.
Ножі ножиць механічної дії та бойки заковувальних молотів повинні бути огороджені.
Під час заточки голки та ножа при виготовленні філь’єр працівник повинен бути забезпечений захисними окулярами.
Під час центрівки філь’єр слід кріпити оправлення з філ’єрою у патроні.
Робоче місце філ’єрника повинно бути забезпечено жорстко закріпленою ванночкою з кришкою, що закривається, для промивки філь’єр.
Під час приготування емульсії для процесу волочіння працівник повинен бути забезпечений захисними окулярами та профілактичними мазями.
Завантаження сировини та перемішування компонентів під час приготування емульсії та розчину повинні бути механізованими.
Ємності для приготування емульсії та розчинів повинні бути забезпечені необхідними контрольно-вимірювальними приладами, конструкція яких повинна виключати можливість переливу рідини через край.
Лудіння дроту повинно відповідати таким вимогам:
Працівник повинен бути забезпечений засобами індивідуального захисту (рукавички трикотажні, рукавиці суконні), спеціальним інструментом для зняття окису, наливання травильного розчину та завантаження флюсу.
Лудильні ванни повинні бути заземлені та мати місцеві вентиляційні відсмоктувачі.
Чушки, які завантажуються у ванну, повинні бути чистими та сухими.
Окиси, які видаляються зі дзеркальної поверхні ванни, повинні збиратися та зберігатися у металевих ящиках, які герметично закриваються, та систематично прибиратися від робочих місць.
Злив розплавленого металу з лудильних ванн повинен виконуватися у спеціальну тару.
Лудильні ванни повинні бути захищені від улучання до них вологи.
Вимоги безпеки під час безперервного лиття та прокату міді та сплавів
Будівлі структурних підрозділів безперервного лиття та прокату міді та сплавів повинні відповідати таким вимогам:
Будівлі повинні розташовуватися відносно близьких будівель житлового, лікувально-профілактичного або культурно-побутового призначення та інших цехів з повітряного боку для домінуючих вітрів у літній період з урахуванням норм санітарно-захисних зон (розривів).
Приміщення цехів безперервного лиття та прокату міді та сплавів повинні бути обладнані світлоаераційними фонарями, які забезпечують природне освітлення та аерацію приміщень. Фонарі слід розташовувати на одній висоті та вони повинні бути обладнані пристосуванням для механічного відкриття фрамуг та рам з наземних пунктів керування.
Параметри мікроклімату, освітлення повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.1.038-99 та ГОСТ 12.3.004-75 “Система стандартов безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности”.
Розташовувати вентилятори безпосередньо в виробничих приміщеннях не дозволяється. Установки для вентиляції та кондиціонування повинні бути обладнані контрольно-вимірюваними приладами.
Санітарно-побутові приміщення цехів та дільниць повинні розташовуватися в прибудовах або окремих будівлях поблизу цехів та дільниць та з'єднуватися з ними опалювальним переходом.
Експлуатація газового господарства цехів та дільниць повинна здійснюватися згідно з вимогами НПАОП 0.00-1.20-98.
Улаштування та експлуатація плавильних печей повинні відповідати таким вимогам:
Конструкція фундаменту печі повинна забезпечувати зручний огляд кожуха подини та ремонт механізму нахилу.
Фундамент повинен мати пристрої для уловлювання металу в разі його виходу через подину.
Електропечі з електроприводом, які нахиляються та коливаються, повинні мати обмежувачі нахилу, самогальмувальні пристрої та блокування для автоматичного відключення струму з нагрівальних елементів під час нахилу печі на випуск металу.
Поворот печі на кут більше 15у бік виводу печі з положення розливу та на будь-який кут в інший бік слід виконувати тільки при відключеному живленні індукційних одиниць, які виходять уверх. Поворот печі у будь-якому напрямку можливий тільки після припинення роботи нагрівальної печі та завантажувального пристрою.
Пускателі нахилу печей повинні бути встановлені у такому місці, щоб з нього була видна струмина рідкого металу, що виливається з печі. Напрямок обертання маховика пускателю (контролера) повинен збігатися з напрямком нахилу печі.
На печах та пультах керування ними повинні бути встановлені сигнальні лампи для указання про включення напруги на нагрівальні елементи печі або відключення її.
Перед включенням електропечі повинні бути ретельно оглянуті черговим електриком, який має третю групу з електробезпеки.
Уключення та відключення напруги під час плавлення слід виконувати тільки плавильником або за його розпорядженням іншим працівником біля печі.
Підлога попередщитами, пультами керування та пусковими пристроями електродвигунів нахилу печей повинна бути покрита діелектричними гумовими ковриками.
Робоча площадка навколо печі повинна мати поруччя з суцільним металевим огородженням знизу заввишки 200 мм.
Приямок біля печі для спуску рідкого металу та шлаку повинен бути водонепроникненим та мати металеве розбірне перекриття.
Усі системи водяного охолодження повинні мати трубки для відведення пари в разі його утворення.
Зливні воронки для відведення охолоджувальної рідини повинні бути розташовані так, щоб її струмені були видні з робочого поста плавильника. Температура води, що відводиться, повинна бути не більше 50С.
У разі припинення подачі в охолоджувальну систему води, сильної течі води, пароутворення або зриву шланга паром необхідно негайно зняти напругу з нагрівальних елементів. Поновлення подачі води в охолоджувальну систему слід виконувати повільно з метою запобігання інтенсивному пароутворенню та можливому вибуху.
Розігріті системи охолоджувальної частини перед поновленням пуску до них охолоджувальної води повинні бути спочатку охолоджені стисненим повітрям.
При виявленні прогару поду або стінок печі в процесі плавлення охолодження їх повинно виконуватися стисненим повітрям. Охолодження водою не дозволяється.
Роботи з очищення сміття та шлаку під піччю слід виконувати при відключеній напрузі під наглядом відповідальної особи.
Завантаження катодів та деревного вугілля в електропіч повинно бути механізованим.
Матеріали, які завантажуються у піч, а також інструмент та пристосування, що використовуються у процесі плавлення, повинні бути сухими.
Ремонтні роботи на склепінні печі, рукавах, механізмі нахилу та стійках печі, а також роботи з очищення електроустаткування та ін. слід виконувати тільки після відключення напруги.
Повний злив металу з печі здійснюється під час зупинки на ремонт, зносу футеровки та в випадку аварії крізь отвір на зливний літці печі, який розташований вище осі обертання печі та зачинений вогнетривкою пробкою при нормальній роботі.
Візки, вантажопідіймальні механізми, завантажувальна машина, транспортери та нагрівальна піч конвеєрного типу повинні відповідати затвердженій проектній документації.
Розпалювання пальника у нагрівальній електроплавильній печі, переливного жолоба та міксера слід виконувати згідно з затвердженою інструкцією.
Просіювання деревного вугілля повинно бути механізованим та виконуватися в окремому приміщенні з витяжною вентиляцією. Працівники під час просіювання повинні користуватися респіраторами.
При аварійному відключенні вентилятора централізованої системи повітряного охолодження футеровки канальної частини індукційної одиниці слід включати резервний.
У разі порушення проходження охолоджувальної води в індукторі слід відключати індукційну одиницю, збільшити тиск та подачу охолоджувальної води, продути індуктор стисненим повітрям.
У разі припинення подачі електроенергії до печі та міксера слід перекрити завантаження катодів та включити резервне електроживлення.
Улаштування та експлуатація міксера та кристалізатора повинні відповідати таким вимогам:
Біля кожного плавильного агрегату з випуском металу через літку повинні бути дві штанги завдовжки не менше 1,5 м та запасні пробки для закриття літок.
Підлога та робоча площадка міксера повинні бути сухими.
Міксер повинен бути обладнаний пристосуванням, яке дозволяє повернути його з похилого у нормальне положення у випадках раптового припинення подачі струму або води.
Механізми міксера повинні мати необхідні обмежувачі та електрозахисні пристрої.
Пульт керування міксера повинен бути розташований так, щоб забезпечувати чітку видимість технологічних операцій, що виконуються на міксері, та розміщуватися в ізольованій кабіні для захисту працівників від інфрачервоного випромінювання (екранування), електромагнітних полів, шуму, з утворенням допустимих умов мікроклімату, освітлення та ін.
При опалюванні міксера газом усі підводи та затвори газу повинні бути виконані відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.20-98.
Для запобігання утворенню “костилів” у зливному носику повинен бути встановлений пальник.
Видалення шлаку з поверхні металу повинно виконуватися з площадки, яка обладнана екранами для захисту від бризок та тепловипромінювання, за допомогою скребачок.
З метою захисту обличчя від бризок металу та тепловипромінювання працівники, які обслуговують міксери, повинні бути забезпечені густими металевими сітками, світлозахисними окулярами та щитками з органічного скла.
Повний злив металу з міксера виконується у випадках аварії, зупинки міксера на ремонт, заміни індукційної одиниці. Для зливу металу біля міксера повинна розміщуватись аварійна ємність.
Заміна індукційної одиниці міксера у разі відмови від роботи повинна виконуватися згідно з нарядом-дозволом роботодавця та спеціальною інструкцією.
Усі площадки, містки та сходи для обслуговування міксера повинні мати ширину не менше 1 м та бути обладнані поруччям заввишки 1,2 м із суцільною обшивкою знизу заввишки 200 мм. Для вільного спуску робочі площадки міксера повинні мати не менше двох сходів з поруччям.
Перед проведенням внутрішніх ремонтних робіт міксер необхідно охолодити до температури 23-28С та провітрити.
Під час зупинки міксера, який опалюється газом, всі газопроводи повинні бути надійно відключені за допомогою водяних затворів або заглушок.
Розбирання футеровки необхідно виконувати зверху з поступовим опусканням вантажу униз. Зачеплення великих шматків футеровки та відтягування їх канатами або ланцюгами не дозволяється.
Видалення “козлів” повинно виконуватися краном після попереднього розрізування.
Мідний бандаж та сталева стрічка кристалізатора машини для лиття повинні бути сухими та чистими.
Машина, для лиття повинна бути обладнана справними та перевіреними вимірювальними приладами.
Для змазування мідного бандажа повинно використовуватися спеціальне мастило.
Сушіння та очищення мідного бандажа і сталевої стрічки під час лиття та кристалізації міді, що виконується стисненим повітрям та азбестовими очисниками, повинні бути механізовані.
Ручне очищення не дозволяється.
Підготовку до роботи машини для лиття та виробництво литва слід здійснювати згідно з чинною технологічною інструкцією.
Під час роботи машини для лиття необхідно постійно стежити за температурою металу у міксері, безперервною подачею охолоджувальної води на мідний бандаж та сталеву стрічку кристалізатора, тиском охолоджувальної води у системі, станом поверхні мідного бандажа, нанесенням мастила на мідний бандаж і сталеву стрічку, станом сталевої стрічки, подачею стисненого повітря, температурою литої штаби при виході з кристалізатора та якістю поверхні штаби.
Під час налагоджування процесу лиття штаба, яка рухається по проводці, повинна розрізатися механічними ножицями.
Різні переміщення штаби або її шматків повинні виконуватися за допомогою спеціальних ручних кліщів.
У разі припинення процесу лиття або аварії необхідно виконувати послідовно роботи, які вказані у затвердженій технологічній інструкції.
Робота на прокатному стані повинна відповідати таким вимогам:
З метою запобігання розлиттю та розбризкуванню емульсії під час роботи прокатного стана кліті валків повинні бути закриті огородженням.
Пуск прокатного стана виконується старшим вальцювальником (прокатником) безпосередньо з пульту керування після проведення підготовчих робіт згідно з технологічною інструкцією. Пульт керування повинен розміщуватися в ізольованій кабіні для захисту працівників від інфрачервоного випромінювання (екранування), електромагнітних полів, шуму, з утворенням допустимих умов мікроклімату, освітлення та ін.
Під час прокатки старший вальцювальник (прокатник) зобов'язаний стежити за температурою, тиском води та емульсії, здійснювати регулювання тиску води та емульсії, контроль за роботою клітей та якістю катанки, що випускається.
Усі ремонтні роботи механізмів прокатного стана повинні виконуватися тільки при повному відключенні електроенергії з обов'язковим вивішуванням попереджувальних плакатів.