НПАОП 0.00-1.07-94Правила будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском

Таблиця 8

При випробуванні на ударний вигин результати вважаються незадовільними, якщо хоча б один зразок показав результат, нижчий вказаного в табл. 8. При температурі випробування нижче мінус 40°С допускається на одному зразку зниження ударної в’язкості KCU до 25 Дж/см2(2,5 кгсЧм/см2).

4.5.57. При отриманні незадовільних результатів по одному із видів механічних випробувань цей вид випробувань повинен бути повторений на подвійній кількості зразків, які вирізаються з того ж контрольного стику. В разі неможливості вирізання зразків з указаних стиків повторні механічні випробування повинні бути проведені на виконаних тим самим зварником виробничих стиках, вирізаних із виробу, який підлягає контролю.

Якщо при повторному випробуванні хоча б на одному зразку одержані показники, які не задовольняють установленим нормам, зварне з’єднання вважається непридатним.

4.5.58. Передбачений цими Правилами обсяг механічних випробувань і металографічних досліджень зварних з’єднань може бути зменшений за узгодженням з місцевим органом Держнаглядохоронпраці України в разі серійного виготовлення підприємством однотипних виробів при незмінному технологічному процесі, спеціалізації звірників на визначених видах робіт і високій якості зварних з’єднань, підтвердженій результатами контролю за період не менше 6 місяців.

4.5.59. Необхідність, обсяг і порядок механічних випробувань зварних з’єднань литих і кованих елементів, труб з литими деталями, елементів із сталей різноманітних класів, а також інших одиничних зварних з’єднань установлюються за НД, узгодженою з Держнаглядохоронпраці України.

4.5.60. Для посудин із неметалевих і композиційних матеріалів повинні передбачатися зразки-свідки. Конструкція, технологія виготовлення і види їх випробування визначаються технічними умовами на цю посудину.

4.5.61. Металографічному дослідженню повинні підлягати контрольні стикові зварні з’єднання, що визначають міцність посудин та їх елементів:

1) призначених для роботи при тискові більше 5 МПа (50 кгс/см2) або температурі вище 450 °С чи температурі нижче мінус 40 °С, незалежно від тиску;

2)виготовлених з легованих сталей, схильних до підгартовування при зварюванні; двошарових сталей; сталей, схильних до утворення гарячих тріщин (установлюються автором технічного проекту).

Металографічні дослідження допускається не проводити для посудин та їх елементів товщиною до 20 мм, виготовлених із сталей аустенітного класу.

4.5.62. Зразки (шліфи) для металографічного дослідження зварних з’єднань повинні вирізатися поперек шва і виготовлятися відповідно до вимог НД.

Зразки для металографічних досліджень зварних з’єднань повинні включати весь переріз шва, обидві зони термічного впливу зварювання, прилеглі до них ділянки основного металу, а також підкладне кільце, якщо таке застосовувалось при зварюванні і не підлягає видаленню. Зразки для металографічних досліджень зварних з’єднань елементів з товщиною стінки 25 мм і більше можуть включати лише частину перерізу з’єднання. При цьому відстань від лінії сплавляння до країв зразка має бути не менше 12 мм, а площа контрольованого перерізу 25х25 мм.

4.5.63. Якість зварного з’єднання при металографічних дослідженнях повинна відповідати вимогам п. 4.7.1 цих Правил.

4.5.64. При отриманні незадовільних результатів металографічного дослідження допускається проведення повторних досліджень на двох зразках, вирізаних з того самого контрольного з’єднання.

У разі отримання незадовільних результатів при повторних металографічних дослідженнях шви вважаються незадовільними.

4.5.65. Якщо при металографічному дослідженні в контрольному зварному з’єднанні, перевіреному радіографічним методом або ультразвуковою дефектоскопією і визнаному придатним, будуть знайдені недопустимі внутрішні дефекти, які мусили бути виявлені даним методом неруйнівного контролю, всі виробничі зварні з’єднання, що були проконтрольовані даним дефектоскопістом, підлягають 100%-ній перевірці тим самим методом дефектоскопії. При цьому нова перевірка якості всіх виробничих стиків повинна здій­сню­ватись іншим, більш досвідченим і кваліфікованим дефекто­скопістом.

4.5.66. Необхідність, обсяг і порядок металографічних досліджень зварних з’єднань литих і кованих елементів, труб із литими деталями, елементів із сталі різноманітних класів, а також інших одиничних зварних з’єднань установлюються технічними умовами на виготовлення або НД.

4.5.67. Випробування зварних з’єднань на стійкість проти міжкристалітної корозії має проводитись для посудин та їх елементів, виготовлених із сталей аустенітного, феритного, аустенітно-феритного класів і двошарових сталей з корозійностійким шаром з аустенітних і феритних сталей за наявності вимог у технічних умовах або в технічному проекті.

4.5.68. Форма, розміри, кількість зразків, методи випробувань і критерії оцінки схильності зразків до міжкристалітної корозії повинні відповідати вимогам НД.

4.6. Гідравлічне випробування

4.6.1. Гідравлічному випробуванню підлягають усі посудини після їх виготовлення.

Посудини, виготовлення яких закінчується на місці встановлення і які транспортуються на місце монтажу частинами, підлягають гідравлічному випробуванню на місці монтажу.

4.6.2. Посудини, які мають захисне покриття або ізоляцію, підлягають гідравлічному випробуванню до нанесення покриття або ізоляції.

Посудини, які мають зовнішній кожух, підлягають гідравлічному випробуванню до встановлення кожуха.

Допускається емальовані посудини піддавати гідравлічним випробуванням робочим тиском після емалювання.

4.6.3. Гідравлічне випробування посудин, за винятком литих, повинно проводитись пробним тиском Рпр, що визначається за формулою:

де Р – розрахунковий тиск посудини, МПа (кгс/см2); []20, [] t – допустимі напруги для матеріалу посудини або її елементів відповідно при 20оС і розрахунковій температурі, МПа (кгс/см2).

Відношенняприймається по тому із використаних матеріалів елементів (обичайки, днища, фланці, кріплення, патрубки тощо) посудини, для якого воно є найменшим.

4.6.4. Гідравлічне випробування деталей, виготовлених із литва, має проводитись пробним тиском, який визначається за формулою:

Випробування виливків дозволяється проводити після складання і зварювання в зібраному вузлі або готовій посудині пробним тиском, прийнятим для посудин за умови 100 % контролю виливків неруйнівними методами.

4.6.5. Гідравлічне випробування кріогенних посудин за наявності вакууму в ізоляційному просторі має проводитись пробним тиском, який визначається за формулою:

4.6.6. Гідравлічне випробування посудин і деталей, виготовлених з неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю понад 20 Дж/см2(2 кгсЧм/см2), повинно проводитись пробним тиском, що визначається за формулою:

Гідравлічне випробування посудин і деталей, виготовлених із неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю 20 Дж/см2(2 кгсЧм/см2) і менше, повинно проводитись пробним тиском, що визначається за формулою:

4.6.7. Гідравлічне випробування металопластикових посудин повинно проводитись пробним тиском, що визначається за формулою:

де Км – відношення маси металоконструкції до загальної маси посудини;

=1,3 – для неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю понад 20 Дж/см2;

=1,6 – для неметалевих матеріалів з ударною в’язкістю 20 Дж/см2і менше.

4.6.8. Гідравлічне випробування вертикально встановлюваних посудин допускається проводити в горизонтальному положенні за умови забезпечення міцності корпусу посудини, для чого розрахунок на міцність повинен бути виконаний розробником проекту посудини з урахуванням прийнятого способу опирання в процесі гідравлічного випробування.

При цьому пробний тиск слід приймати з урахуванням гідростатичного тиску, діючого на посудину в процесі її експлуатації.

4.6.9. У комбінованих посудинах з двома і більше робочими порожнинами, розрахованими на різні тиски, гідравлічному випробуванню повинна підлягати кожна порожнина пробним тиском, який визначається в залежності від розрахункового тиску порожнини.

Порядок проведення випробування повинен бути обговорений у технічному проекті й указаний в Інструкції підприємства-виготовлювача по монтажу та експлуатації посудини.

4.6.10. При заповнюванні посудини водою повітря має бути видалене повністю.

4.6.11. Для гідравлічного випробування посудин повинна застосовуватись вода з температурою не нижче 5 °С і не вище 40 °С, якщо в технічних умовах не вказане конкретне значення температури, яка допускається за умовою запобігання крихкому руйнуванню.

Різниця температур стінки посудини і навколишнього повітря під час випробувань не повинна спричинювати конденсацію вологи на поверхні стінок посудини.

За узгодженням із розробником проекту посудини замість води може бути використана інша рідина.

4.6.12. Тиск у випробуваній посудині слід підвищувати плавно. Швидкість піднімання тиску має бути вказана: для випробування посудини на підприємстві-виготовлювачі – в технічній документації; для випробування посудини в процесі роботи – в Інструкції по монтажу та експлуатації.

Використання стисненого повітря або іншого газу для підвищення тиску при гідравлічному випробуванні не допускається.

4.6.13. Тиск при випробуванні повинен контролюватися двома манометрами. Обидва манометри вибираються одного типу, границі вимірювання, однакових класів точності, ціни поділки.

4.6.14. Час витримки посудини під пробним тиском установлюється розробником проекту. При відсутності вказівок у проекті час витримки повинен бути не меншим за значення, указані в табл. 9.

Таблиця 9

4.6.15. Після витримки під пробним тиском тиск знижується до розрахункового, при якому проводять огляд зовнішньої поверхні посудини, всіх його рознімних і зварних з’єднань.

Обстукування стінок корпусу, зварних і рознімних з’єд­нань посудини під час випробувань не допускається.

4.6.16. Вважається, що посудина витримала гідравлічне випробування, якщо не виявлено:

1) течі, тріщин, сльозок, потіння в зварних з’єднаннях і на основному металі;

2) течі в рознімних з’єднаннях;

3) видимих залишкових деформацій;

4) падіння тиску по манометру.

4.6.17.Посудина та її елементи, в яких під час випробувань виявлені дефекти, після їх установлення підлягають повторним гідравлічним випробуванням пробним тиском, установленим Правилами.

4.6.18. Гідравлічне випробування, яке проводиться під­приємством-виготовлювачем, повинне проводитись на спеціальному випробувальному стенді, який має відповідне огородження і задовольняє вимогам безпеки та інструкції по проведенню гідровипробувань відповідно до НД.

4.6.19. Гідравлічне випробування допускається заміняти пневматичним за умови контролю такого випробування акустичною емісією або іншим, узгодженим з Держнагляд­охоронпраці України, методом.

Пневматичні випробування повинні проводитись за інс­трукцією, що передбачає необхідні заходи безпеки і затверджена в установленому порядку.

Пневматичне випробування посудини проводиться стисненим повітрям або інертним газом.

Величина пробного тиску приймається рівною величині пробного гідравлічного тиску. Час витримки посудини під пробним тиском установлюється розробником проекту, але має бути не менше 5 хвилин. Потім тиск у випробуваній посудині повинен бути знижений до розрахункового і проведений огляд посудини з перевіркою герметичності його швів і рознімних з’єднань мильним розчином або іншим способом.

4.6.20. Значення пробного тиску і результати випробувань заносяться в паспорт посудини особою, яка проводила ці випробування.

4.7.1. У зварних з’єднаннях посудин та їх елементів не допускаються такі дефекти:

1) тріщини всіх видів і напрямків, розміщені в металі шва, по лінії сплавлення і в пришовній зоні основного металу, в тому числі мікротріщини, які виявляються при мікродослідженні;

2) непровари (несплавлення) в зварних швах, які розміщені в корені шва або по перерізу зварного з’єднання (між окремими валиками і шарами шва та між основним металом і металом шва).

Можливість допущення місцевих непроварів у зварних з’єднаннях посудин обговорюється в НД, узгодженій з Держ­наглядохоронпраці України;

3) підрізи основного металу, пори, шлакові та інші включення, розміри яких перевищують допустимі значення, указані в НД;

4) напливи (натікання);

5) незаварені кратери і пропали;

6) свищі;

7) зміщення кромок понад норми, передбачені цими Правилами.

4.7.2. Якість зварних з’єднань вважається незадовільною, якщо в них при будь-якому виді контролю будуть виявлені внутрішні або зовнішні дефекти, які виходять за межі норм, установлених цими Правилами і технічними умовами.

4.8. Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях

4.8.1. Дефекти, які виявлені в процесі виготовлення, реконструкції, монтажу, ремонту, налагодження, випробування і експлуатації, повинні бути усунені з подальшим контролем виправлених ділянок. Методи та якість усунення дефектів повинні забезпечувати необхідну надійність і безпеку роботи посудини.

4.8.2. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюються технічною документацією, розробленою відповідно до вимог даних Правил і НД.

4.8.3. Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні бути узгоджені з її розробником. Видалення дефектів слід проводити механічним способом із забезпеченням плавних переходів у місцях вибірок. Максимальні розміри і форма вибірок, які підлягають зварюванню, встановлюються НД.

Допускається застосування способів термічного різання (стругання) для видалення внутрішніх дефектів з подальшою обробкою поверхні вибірки механічним способом.

Повнота видалення дефектів повинна бути перевірена візуально та методом неруйнівного контролю (капілярною чи магнітопорошковою дефектоскопією або травленням) відповідно до вимог НД.

4.8.4. Виправлення дефектів без зварювання місць їх вибірки допускається в разі збереження мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини вибірки.

4.8.5. Якщо при контролі виправленої ділянки будуть виявлені дефекти, то допускається проводити повторне виправлення в тому ж порядку, що і перше.

Виправлення дефектів на одній і тій самій ділянці зварного з’єднання допускається проводити не більше трьох разів.

Не вважаються повторно виправленими розрізувані по зварному шву з’єднання з видаленням металу шва і зони термічного впливу.

4.9.1. Кожна посудина має постачатися підприємством-виготовлювачем замовнику з паспортом установленої форми (додаток 3).

До паспорта повинна бути прикладена інструкція з монтажу та експлуатації.

Паспорт посудини повинен бути складений українською мовою або, за вимогою замовника, іншою мовою.

Допускається до паспорта прикладати роздруківки розрахунків, виконаних на ЕОМ.

Елементи посудин (корпуси, обичайки, днища, кришки, трубні решітки, фланці корпусу, збільшені складальні одиниці), призначені для реконструкції або ремонту, мають постачатися підприємством-виготовлювачем з посвідченням якості виготовлення, яке містить відомості в обсязі згідно з вимогами відповідних розділів паспорта (див. додаток 3).

4.9.2. На кожній посудині повинна бути прикріплена табличка, виконана відповідно до ГОСТ 12971.

Для посудин із зовнішнім діаметром менше 325 мм допускається табличку не встановлювати. При цьому всі необхідні дані повинні бути нанесені на корпус посудини.

4.9.3. На табличці повинні бути нанесені:

–товарний знак або назва підприємства-виготовлювача;

–назва або позначення посудини;

–порядковий номер посудини за системою нумерації підприємства-виготовлювача;

–рік виготовлення;

– робочий тиск, МПа (кгс/см2);

– розрахунковий тиск, МПа (кгс/см2);

– пробний тиск, МПа (кгс/см2);

–допустима максимальна і (або) мінімальна робоча температура стінки, °С;

–маса посудини, кг.

Для посудин із самостійними порожнинами, які мають різні розрахункові та пробні тиски і температури стінок, слід указувати ці дані для кожної порожнини.

5.1. Загальні вимоги

5.1.1. Для керування роботою та забезпечення нормальних умов експлуатації посудини в залежності від призначення повинні бути оснащені:

1) запірною або запірно-регулювальною арматурою;

2) приладами для вимірювання тиску;

3) приладами для вимірювання температури;

4) запобіжними пристроями;

5) покажчиками рівня рідини.

5.1.2. Посудини, споряджені швидкознімними затворами, повинні мати запобіжні пристрої, що виключають можливість включення посудини під тиск при неповному закритті кришки і відкривання її при наявності в посудині тиску. Такі посудини також мають бути оснащені замками з ключ-маркою.

5.2. Запірна або запірно-регулювальна арматура

5.2.1. Запірна і запірно-регулювальна арматура повинна встановлюватися на штуцерах, безпосередньо приєднаних до посудини, або на трубопроводах, які підводять і відводять від посудини робоче середовище.

При послідовному з’єднанні кількох посудин необхідність встановлення такої арматури між ними визначається розробником проекту.

5.2.2. Арматура повинна мати таке маркірування:

1) назву або товарний знак підприємства-виготовлювача;

2) умовний прохід, мм;

3)умовний тиск, МПа (кгс/см2) (допускається вказувати робочий тиск і допустиму температуру);

4) напрямок потоку середовища;

5) марку матеріалу корпусу.

5.2.3. Кількість, тип арматури і місце встановлення повинні обиратися розробником проекту посудини, виходячи з конкретних умов експлуатації і вимог цих Правил.

5.2.4. На маховику запірної арматури має бути вказаний напрямок його обертання під час відкривання або закривання арматури.

5.2.5. Посудини для вибухонебезпечних, пожежонебезпечних речовин, речовин 1 і 2-го класів небезпечності за ГОСТ 12.1.007, а також випарники з вогневим чи газовим обігрівом повинні мати на підвідній лінії від насоса або компресора зворотний клапан, який автоматично закривається тиском з посудини. Зворотний клапан повинен встановлюватися між насосом (компресором) і запірною арматурою посудини.

5.2.6. Арматура з умовним проходом більше 20 мм, яка виготовлена з легованої сталі або кольорових металів, повинна мати паспорт (сертифікат) встановленої форми, в якому мають бути вказані дані за хімскладом, механічними властивостями, режимом термообробки і результатами контролю якості виготовлення неруйнівними методами.

Арматуру, що має маркування за ГОСТ 4666, але не має паспорта, допускається застосовувати після проведення ревізії арматури, випробування і перевірки марки матеріалу. При цьому повинен бути складений паспорт.

5.3. Манометри

5.3.1. Кожну посудину і самостійну порожнину з різним тиском треба опоряджувати манометрами прямої дії. Манометр може бути встановлений на штуцері посудини або трубопроводі до запірної арматури.

5.3.2. Манометри повинні мати клас точності не нижче:

2,5 – при робочому тиску посудини до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

1,5 – при робочому тиску посудини понад 2,5 МПа (25 кгс/см2).

5.3.3. Манометр треба вибирати з такою шкалою, щоб межа вимірювання робочого тиску знаходилась у другій третині шкали.

5.3.4. На шкалі манометра власником посудини має бути нанесена червона риска, яка б вказувала на робочий тиск у посудині. Замість червоної риски дозволяється прикріплювати до корпусу манометра металеву пластинку, пофарбовану в червоний колір і щільно прилягаючу до скла манометра.

5.3.5. Манометр повинен бути встановлений так, щоб його показання можна було чітко бачити обслуговуючому персоналу.

5.3.6. Номінальний діаметр корпусу манометрів, що встановлюються на висоті до 2 м від рівня площадки спостереження за ними, повинен бути не менше 100 мм, на висоті від 2 до 3 м–не менше 160 мм.

Встановлювати манометри на висоті понад 3 м від рівня площадки обслуговування не дозволяється.

5.3.7. Між манометром і посудиною має бути встановлений триходовий кран або інший аналогічний пристрій, що дозволяє проводити періодичну перевірку манометрів за допомогою контрольного.

У необхідних випадках манометр залежно від умов роботи і властивостей середовища, що міститься в посудині, потрібно спорядити сифонною трубкою чи масляним буфером або іншими пристроями, що захищають його від безпосередньої дії середовища і температури та забезпечують надійну роботу.

5.3.8. На посудинах, що працюють під тиском понад 2,5 МПа (25 кгс/см2) чи при температурі середовища вище 250 °С, а також з вибухонебезпечним середовищем або з шкідливими речовинами 1 і 2-го класів небезпечності за ГОСТ 12.1.007, замість триходового крана дозволяється встановлювати окремий штуцер із запірним органом для приєднання другого манометра.

На стаціонарних посудинах при наявності можливості перевірки манометра у встановлені Правилами терміни встановлення триходового крана або пристрою, що заміняє його, не є обов’язковим.

На рухомих посудинах необхідність встановлення триходового крана визначається розроблювачем проекту посудини.

5.3.9. Манометри і трубопроводи, що з’єднують їх із посудиною, повинні мати захист від замерзання.