НПАОП 0.00-1-59Устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

1. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосу­дов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствую­щих стандартов или технических условий.

Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в строгом соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструк­цией по сварке.

1. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защит­ных газов разрешается главным инженером предприятия после подт­верждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комп­лекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства метал­ла шва) и положительного заключения специализированной научно­исследовательской организации по сварке.

2. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами предприятий-поставщи- ков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на предприятии-поставщике. При отсутствии или непол­ноте сертификата или маркировки предприятие-изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их резуль­татов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат постав­щика материала.

3. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см 2 ), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным мето­дом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответство­вать классу I по ГОСТ 22727-77.

4. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначен­ные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2), должны подвергаться полистному контролю ультра­звуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответство­вать 1 классу по ГОСТ 10885-85.

Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливается нормативно-техни­ческой документацией на сосуд.

1. Применение электросварных труб с продольным или спираль­ным швом допускается по стандартам Минхиммаша СССР и Минтяж- маша СССР при условии контроля шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.

2. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравли­ческое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физичес­кими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным).Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелеги­рованных сталей, предназначенные длн работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см 2 ) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема конт­ролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответст­вовать отраслевой нормативно-технической документации.

1. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

2. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует приме­нять термически обработанными.

3. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки — с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта).

4. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициен­том линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линей­ного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

5. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

6. В случае изготовления крепежных деталей холодным дефор­мированием они должны подвергаться термической обработке — отпуску.

7. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется нормативно-технической докумен­тацией.

1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ

   1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

      1. Сосуды и их элементы, работающие под давлением, должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов, техничес­ких условий и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора,

Т.і';,*хч5дз*р. ЇССЇ 13

saeeemp В. I.

выданное в соответствии с "Инструкцией по надзору за изготовлением объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР.

На монтаж сосудов с применением сварки и вальцовки элементов, работающих под давлением, должно быть получено разрешение в мест­ном органе Госгортехнадзора до начала производства работ. Разрешение оформляется в соответствии с "Инструкцией о порядке выдачи раз­решения на право монтажа объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР.

1. На предприятии-изготовителе должен осуществляться входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов на соот­ветствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и чертежа. Порядок проведения входного контроля регламен­тируется стандартом предприятия или инструкцией, утвержденных в установленном Министерством (ведомством) порядке.

1. ДОПУСКИ

   1. При изготовлении сосудов и их элементов должны соблюдать­ся допуски, указанные в настоящем разделе.

   2. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ± 1 % номи­нального диаметра.

Относительная овальность а в любом поперечном сечении не должна превышать 1 %. Величина относительной овальности определяется по формулам:

• в сечении, где отсутствуют штуцера и люки

а = 2 >П7 т ' - П> 100 %

maxи т in

• в сечении, где имеются штуцера и люки

2 Ютах-0min-0,02crt_

а=Ъ7Б~-100 % >

max min

где 0тах, Omjn — соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры сосуда, м/и;

d— внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допус­кается увеличить до 1,5 %.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5 %.

*D — внутренний диаметр, мм

1. Смещение кромок Ь листов (рис. 2), измеряемое по средин­ной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b —0,1S, но не более 3 мм.

Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выпол­няемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняе­мых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5мм.

Рис. 2. Смещение кромок листов

* При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для свар­ных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм

1. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.

1. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соот­ветствовать требованиям нормативно-технической документации (тех­ническим условиям или стандартам).

1. СВАРКА

   1. Сварка сосудов и их элементов должна производиться в соот­ветствии с требованиями технических условий на изготовление сосудов, утвержденных инструкций или технологической документации.

   2. Технологическая документация должна содержать указания по тех­нологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему конт­роля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и терми­ческой обработке.Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуе­мых свойств сварных соединений.

   3. К производству сварочных работ, включая прихватку и при- ^ варку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в

соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение установленной формы.

1Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

1. Перед началом сварки должно быть проверено качество сбор­ки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгон­ка кромок ударным способом или местным нагревом.

2. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных ра­бот удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основ­ного изделия должны производиться по технологии, исключающей об­разование трещин и закалочных зон в металле изделия.

1. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элемен­тов должны производиться при положительных температурах в закры­тых помещениях.

При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредст­венного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при темпе-

ло_

ратуре окружающего воздуха ниже О С должна производиться в соот­ветствии со стандартами, согласованными с Госгортехнадзором СССР.

1. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему уста­новить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20—50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон завари­вается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной сторо­ны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе — с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо свар­щика ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продоль­ным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этомдолжно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выпол­няемую несмываемой краской.

1. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

   1. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений, а также сосуды, проч­ность которых достигается термообработкой.

   2. Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штам­повки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

1. номинальная толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соеди­нения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низко­легированных марганцовистых и кремнемарганцовистых;

2. толщина стенки з цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, пре­вышает величину, вычисленную по формуле

S = 0,009(0+ 1200),

где О — минимальный внутренний диаметр, мм;

1. они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

2. днища независимо от толщины изготовлены холодной штам­повкой или холодным фланжированием;

3. днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700 °С.

1. Сосуды и их элементы из следующих сталей: низколегирован­ного хромомолибденового, хромомолибденованадиевого типа; мартен- ситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термооб­работаны независимо от диаметра и толщины стенки.

2. Необходимость и режим термообработки сосудов и их эле­ментов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса должны указываться в техническом проекте.

3. Допускается термическая обработка сосудов по частям с пос­ледующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаж­дение в соответствии с технологией, согласованной со специализирован­ной научно-исследовательской организацией.

При наличии требования по стойкости к коррозионному растрес­киванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной научно-исследовательс­кой организацией.

1. В процессе термообработки в печи температура нагрева в лю­бой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максималь­ной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообра­ботки.

Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообраба­тываемый сосуд (элемент).

1. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоя­щих Правил, стандартов, технических условий.

1. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

   1. Предприятие, производящее сварку сосудов и их элементов, обязано осуществлять контроль качества сварных соединений.

   2. Для установления методов и объема контроля сварных соеди­нений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетно­го давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.

В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.

Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных прини­мается равной темпёратуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

1. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

2. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:

1. соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материа­лов требованиям действующих стандартов и технических условий;

2. соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;

3. соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями действующих стандартов и чертежей.

1. Контроль качества сварных соединений производится следую­щими методами:

1. внешним осмотром и измерением;

2. ультразвуковой дефектоскопией;

3. радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);

4. радиоскопией 8 ;

5. механическими испытаниями;

6. металлографическим исследованием;

испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии

1. ;гидравлическим испытанием;

2. пневматическим испытанием;

3. другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и др.), если таковые предусмотрены технической документацией.

Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, должен производиться после проведе­ния термообработки.

1. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов

сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.

Внешний осмотр и измерения

1. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соеди­нения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

1. трещин всех видов и направлений;

2. свищей и пористости наружной поверхности шва;

3. подрезов;

4. наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

5. смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

6. непрямолинейность соединяемых элементов;

7. несоответствие формы и размеров швов требованиям техни­ческой документации.

1. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и приле­гающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загряз­нений.

2. Осмотр и измерения сварных соединений должны производить­ся с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В слу­чае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотрен­ном автором проекта.