одній осі. Зміщення осей цих швів має бути не менше 100 мм.
6.1.10. При використанні в котлі тепла газів, що відходять
від котлів-утилізаторів (печі та інших агрегатів), його належить
обладнати запірними пристроями, що забезпечує можливість
відключення від газоходу, та обвідним пристроєм для пропуску газу
поза котлом. Зазначені пристрої можна не встановлювати, якщо
передбачено припинення роботи агрегату, що подає газ, при зупинці
котла.
Будова газоходів повинна виключати можливість утворення
вибухонебезпечного скупчення газів, а також забезпечувати
необхідні умови для очищення газоходів від відкладень продуктів
згоряння.
6.1.11. Газоходи через які подаються відхідні гази, виведення
відпрацьованих, повинні мати вибухові пристрої із відводами,
призначеними для газів у місця, безпечні для обслуговуючого
персоналу.
6.1.12. При спалюванні рідкого палива під форсунками повинні
влаштовуватися піддони з піском для запобігання попаданню палива
на підлогу котельної.
6.1.13. Розробником проекту котла з урахуванням умов
експлуатації повинен бути встановлений розрахунковий (допустимий)
термін служби, що вказаний заводом-виготовлювачем в паспорті
котла.
6.2. Рівень води
6.2.1. Нижчий допустимий рівень води в парових котлах повинен
бути не менше ніж на 100 мм вище верхньої точки поверхні зіткнення
неізольованої стінки котла із гарячими газами.
Для вертикальних циліндричних котлів положення нижчого
допустимого рівня встановлюється конструкторською організацією за
умови недопущення перегріву стінок елементів котла.
6.2.2. Верхній допустимий рівень води в парових котлах
встановлюється розробником проекту котла.
6.3. Лази, лючки
6.3.1. У барабанах котлів лази мають бути круглої, еліптичної
або овальної форми; діаметр круглого лазу має бути не менше
400 мм, а розміри осей еліптичного або овального лазу - не менше
300 х 400 мм.
6.3.2. В обмурівці топок котлів і газоходів повинні бути
лази:
прямокутні - розмірами не менше 400 х 450 мм, або круглі -
діаметром не менше 450 мм. Замість лазів можуть бути використані
топкові дверці та амбразури пальникових пристроїв за умови, що їх
розміри будуть не менше вказаних у цій статті.
Для огляду та очистки топки і зовнішніх поверхонь котлів в
газоходах мають бути передбачені лючки, що закриваються дверцями.
Кількість лючків і їх розміщення на елементах котла встановлює
розробник конструкції.
6.3.3. Дверці лазів повинні мати міцні запори, що виключають
можливість самовільного відкривання і забезпечують достатню
газоплотність.
6.3.4. У газоходах за кожним котлом встановлюють димову
заслонку (шибер). У верхній частині заслінки котлів, працюючих на
газі і рідкому паливі, виконують отвори діаметром не менше 50 мм.
6.4. Запобіжні пристрої топок і газоходів
6.4.1. Кожний котел з камерним спалюванням пилоподібного,
газоподібного, рідкого палива або шахтною топкою для спалювання
торфу, тирси, стружки та інших дрібних виробничих відходів повинен
бути обладнаний вибуховими запобіжними клапанами. Вибухові
запобіжні клапани розміщують у місцях, що виключають можливість
травмування обслуговуючого персоналу. При неможливості
встановлення запобіжних клапанів у місцях, безпечних для
обслуговуючого персоналу, забезпечують відвідними коробами або
відгороджують відбійними щитами з боку знаходження людей.
6.4.2. Число вибухових запобіжних клапанів, їх розміщення і
розміри прохідного перерізу встановлюються проектною організацією
залежно від конструкції котла, причому площа одного вибухового
клапана повинна бути не менше 0,05 м2. Для котлів з камерним
спалюванням палива площа перерізу одного вибухового клапана
повинна бути не менше 0,1 м.
Вибухові запобіжні пристрої дозволяється не встановлювати в
топках і газоходах котлів, якщо це обгрунтовано проектом.
7. Вимоги до матеріалів і напівфабрикатів з яких
виготовляють котли
7.1. Якість та властивості матеріалів і напівфабрикатів з
яких виготовляють котли повинні задовольняти вимогам відповідних
стандартів, технічних умов і сертифікатів заводів-виготовлювачів.
7.2. Матеріали повинні мати властивість деформуватися без
виникнення тріщин у холодному і гарячому стані.
8. Виготовлення, монтаж, налагодження,
реконструкція і ремонт котлів
8.1. Виготовлення, монтаж налагодження, реконструкція та
ремонт котлів та їх елементів повинні виконуватися підприємствами
чи організаціями, що мають технічні засоби, необхідні для якісного
виконання робіт.
Підприємства та організації повинні мати дозвіл органів
Держнаглядохоронпраці на виготовлення (довиготовлення), котлів
відповідно до вимог Інструкції про порядок видачі дозволу на
виготовлення, ремонт і реконструкцію об'єктів котлонагляду та
здійснення нагляду за виконанням цих робіт, ДНАОП 0.00-5.08-96.
8.2. Виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкція і
ремонт котлів або окремих елементів повинні виконуватися за
технологією, розробленою організацією до початку робіт, відповідно
до вимог цих Правил і технічних умов, затверджуваних у
встановленому порядку.
9. Зварювання котлів
9.1. Загальні положення
9.1.1. При виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті
сталевих водогрійних, парових котлів повинна застосовуватися
технологія зварювання, атестована відповідно до вимог НД.
9.1.2. Присадні матеріали, що застосовуються при зварюванні,
повинні забезпечувати тимчасовий опір розриву наплавленого металу
не нижче нижньої межі тимчасового опору розриву основного металу
(за ДСТ або ТУ для даної марки сталі), а відносне розширення і
ударна в'язкість мають бути не нижче величин, зазначених у
відповідних НД на присадні матеріали.
9.1.3. Для виконання зварювання повинні застосовуватися
справні установки, апаратура і пристрої, які забезпечують
дотримання вимог НД.
9.1.4. До зварювання елементів котлів допускаються
зварювальники, атестовані згідно з Правилами атестації
зварювальників, при цьому зварювальники можуть бути допущені
тільки до тих видів робіт, які вказані в посвідченні
зварювальника.
9.1.5. Керівництво роботами по збиранню котлів та їх
елементів, зварюванню і контролю якості зварних з'єднань має бути
покладено на фахівця, який пройшов перевірку знань цих Правил.
9.2. Зварювальні матеріали
9.2.1. Зварювальні матеріали, які застосовуються для
зварювання котлів, повинні відповідати вимогам стандартів і
технічних умов, що має підтверджуватися сертифікатом завода.
9.2.2. Марки, сортимент, умови зберігання і підготовка до
використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам
НД на зварювання.
9.2.3. Перед використанням зварювальних матеріалів
(електродів, зварювального дроту, флюсів, захисних газів)
необхідно перевірити їх якість за технічною документацією на
виріб, інструкцією по зварюванню і контролю зварювальних з'єднань,
діючим стандартом, паспортами або технічними умовами на
зварювальні матеріали:
електроди - вимогам ГОСТ 9466;
зварювальний дріт - вимогам ГОСТ 2246;
вуглекислий газ - вимогам ГОСТ 8050;
флюси зварювальні - вимогам ГОСТ 9087.
9.3. Підготовка і складання деталей для зварювання
9.3.1. Підготовка кромок і поверхонь під зварювання повинна
виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання чи
стругання (кисневого, повітряно-дугового, плазмово-дугового) з
подальшою механічною обробкою (різцем, фрезою, абразивним
інструментом). Глибина механічної обробки після термічного різання
(стругання) повинна бути вказана в НД залежно від сприйнятливості
конкретної марки сталі до термічного циклу різання (стругання).
9.3.2. При складанні стикових з'єднань труб без підкладних
кілець з одностороннім розчищенням кромок і які зварюються без
підварки кореня шва, зміщення (незбігу) внутрішніх кромок не
повинні перевищувати значень, установлених НД.
9.3.3. Кромки деталей, які підлягають зварюванню, і ділянки,
що прилягають до них, повинні бути очищені від окалини, фарби,
масла та інших забруднень відповідно до вимог НД.
Прихватка зібраних для зварювання елементів повинна
виконуватись з використанням тих самих зварювальних матеріалів,
які будуть використані (або допускаються до використання) для
зварювання даного з'єднання.
9.4. Атестація технології зварювання
9.4.1. Технологія зварювання при виготовленні, монтажі,
реконструкції та ремонті котлів допускається до застосування після
підтвердження її технологічності на реальних виробах, перевірки
всього комплексу потрібних властивостей зварних з'єднань та
засвоєння ефективних методів контролю їх якості.
9.4.2. Атестація технології зварювання проводиться кожним
підприємством до початку її застосування з метою перевірки
відповідності зварних з'єднань вимогам цих Правил і НД. Атестація
повинна проводитися для кожної групи однотипних зварних з'єднань,
які виконуються на даному підприємстві.
9.4.3. Атестація проводиться атестаційною комісією, створеною
на підприємстві відповідно до програми, розробленої цим
підприємством і затвердженої головою комісії.
Програма повинна передбачати проведення неруйнівного і
руйнівного контролю контрольних зварних з'єднань та оцінку якості
зварювання за результатами контролю.
Порядок проведення атестації, в тому числі й тієї, що
застосовувалася на підприємстві до набуття чинності цих Правил,
визначається НД.
Якщо при атестації технології зварювання одержані
незадовільні результати з будь-якого виду випробувань атестаційна
комісія повинна вжити заходів для виявлення причин невідповідності
отриманих результатів установленим вимогам і вирішити, чи слід
провести повторні випробування, чи дана технологія не може бути
застосована для зварювання виробничих з'єднань і потребує
доопрацювання.
Дозвіл на застосування технології зварювання, що пройшла
атестацію на підприємстві, видається органами
Держнаглядохоронпраці на підставі висновків головної організації
із зварювання.
9.5. Технологія зварювання
9.5.1. При виготовленні котлів зварювання елементів,
призначених для роботи під тиском, має виконуватися при
температурі повітря не нижче 0 град.С. В процесі монтажу і ремонту
допускається зварювання при мінусовій температурі навколишнього
середовища з дотриманням спеціальних умов, передбачених
технологічною документацією.
9.5.2. Після зварювання шов і прилеглі ділянки повинні бути
очищені від шлаку, бризок металу та інших забруднень.
Внутрішній рубчик у стиках труб, виконаних контактним
зварюванням, повинен бути видалений для забезпечення прохідного
перерізу.
9.6. Контроль якості зварних з'єднань
9.6.1. Підприємство-виготовлювач, монтажне або ремонтне
підприємство застосовує такі види та обсяги контролю своєї
продукції, які б гарантували виявлення недопустимих дефектів, її
високу якість і надійність в експлуатації. При цьому обсяг
контролю повинен відповідати вимогам цих Правил.
9.6.2. Контроль якості зварювання і зварних з'єднань включає:
перевірку наявної документації щодо атестації персоналу;
перевірку справності складально-зварювального термічного і
контрольного устаткування, апаратури, приладів та інструментів;
контроль якості основних матеріалів; - контроль якості
зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;
операційний контроль технології зварювання;
неруйнівний контроль якості зварних з'єднань;
руйнівний контроль якості зварних з'єднань;
контроль виправлення дефектів.
Види контролю визначаються конструкторською організацією
відповідно до вимог цих Правил, НД на виріб і зварювання та
вказуються в конструкторській документації котла.
9.6.3. Основними видами неруйнівного контролю металу і
зварних з'єднань є:
візуальний і вимірювальний;
радіографічний; рентгенотелевізійний;
ультразвуковий;
капілярний або магнітопорошковий;
вимірювання твердості;
прогонка металевої кулі;
гідравлічні випробування.
Крім цього, можуть застосовуватися інші методи (акустична
емісія, струмовихровий контроль та ін.).
9.6.4. При руйнівному контролі повинні проводитися
випробування механічних властивостей, металографічні дослідження.
9.6.5. Фахівці з неруйнівного контролю повинні бути
атестовані відповідно до Правил атестації фахівців неруйнівного
контролю, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України від
23 липня 1996 р. N 125.
9.6.6. Вироб визнається придатним, якщо при будь-якому виді
контролю в ньому не будуть виявлені внутрішні та зовнішні дефекти,
що виходять за межі допустимих норм, встановлених цими Правилами і
НД на виріб та зварювання.
9.6.7. Зовнішній огляд зварних з'єднань проводиться за всією
їх довжиною.
Перед зовнішнім оглядом зварні шви та прилеглі до них
поверхні основного металу на ширину не менше 20 мм по обидва боки
швів повинні бути очищені від шлаку та інших забруднень, що
ускладнюють огляд.
Норми оцінки якості зварного з'єднання за результатами
зовнішнього огляду та виміру повинні бути вказані в технічних
умовах на виготовлення виробу, в інструкціях по зварюванню та
контролю зварних з'єднань.
9.6.8. Механічні випробування зварних з'єднань повинні
проводитися відповідно до вимог ГОСТ 6996 і ГОСТ 9454.
Обов'язковими видами механічних випробувань є випробування на
розтяг, вигин і сплющування.
Випробування на розтяг не є обов'язковими для поперечних
зварних з'єднань за умовами суцільного контролю цих з'єднань
неруйнівними методами.
9.6.9. Для контролю якості зварних стикових з'єднань в
трубчатих елементах виробів одночасно і їх зварюванням в тих же
виробничих умовах виготовляються контрольні стики, з яких
вирізуються зразки для проведення механічних випробувань. Форма та
розміри зразків для механічних випробувань, а також їх вирізка
повинні відповідати ГОСТ 6996.
9.6.10. Кількість контрольних зварних з'єднань має бути не
менше однієї на всіх однотипних виробничих зварних з'єднаннях,
виконаних кожним зварювальником протягом 6 місяців.
9.6.11. Результати механічних випробувань зварних зразків
повинні бути такими: тимчасовий опір розриву наплавленого металу в
Мпа (кгс/см2) має бути не меншим нижньої межі тимчасового опору
розриву основного металу, встановленого державним стандартом або
ТУ для даної марки сталі;
кут загину - не менше 100 для з'єднань, виконаних
електрозварюванням, і не менше 70 для з'єднань, виконаних газовим
зварюванням.
Показники механічних властивостей зварних з'єднань повинні
визначатися як середнє арифметичне від результатів, одержаних при
випробуванні окремих зразків, та бути не нижчими зазначених норм.
При цьому показники механічних властивостей вважаються
незадовільними, якщо результати одного із зразків відрізняються
від установлених норм більш як на 10% у бік зниження.
9.6.12. При одержанні незадовільних результатів за одним із
видів механічних випробувань дозволяється проведення повторних
випробувань зразків, вирізаних з тієї ж контрольної пластини або з
зварного шва виробу. Повторні випробування проводяться лише з того
виду механічних випробувань, що дали незадовільні результати. Для
проведення повторних випробувань застосовується подвійна кількість
зразків.
Якщо незадовільні результати одержані і при повторних
випробуваннях, шви вважаються незадовільними.
9.6.13. Обсяг контролю зварних з'єднань ультразвуковим або
радіографічним засобами визначається НД на виготовлення, але
повинен бути не менше:
для деталей з товщиною стінки більше 30 мм - 25% довжини шва;
для товщин до 30 мм - 10% довжини шва.
При цьому обов'язковому радіографічному контролю підлягають
всі місця сполучення стикових поздовжніх та поперечних зварних
з'єднань.
Для товщини стінки до 13 мм допускається проводити 100%
радіоскопічний контроль замість 10% радіографічного.
Шви визнаються незадовільними, якщо просвічуванням будуть
виявлені наступні дефекти:
тріщини всіх видів та напрямків розміщених у металі швів по
лінії сплавки і біля шовної зони основного металу;
непровари в корені та по перетину шва;
непровари у вершині шва з'єднань, доступних до зварювання з
одного боку без прокладок, глибиною понад 15% товщини основного
металу;
пори, шлакові включення понад встановлених НД.
Методи усунення дефектів та порядок контролю виправлених
ділянок встановлюються технічними умовами на виготовлення.
9.7. Гідравлічне випробування
9.7.1. Гідравлічне випробування котлів та їх елементів
проводиться з метою перевірки їх щільності та міцності всіх
елементів котлів на заводах-виготовлювачах спеціально виділеними
робітниками ВТК заводів.
9.7.2. Пробний тиск при гідравлічному випробуванні повинен
бути:
1,5 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Тиск води при випробуванні повинен контролюватися двома
манометрами, один з яких має бути контрольним.
Для гідравлічних випробувань повинна застосовуватися вода з
температурою не нижче 5 град.С і не вище 40 град.С.
Час витримки котла під пробним тиском повинен бути не менше
10 хвилин. Падіння тиску під час випробування не допускається.
Використання стиснутого повітря або газу для підняття тиску
не допускається.
Після зниження пробного тиску до робочого проводять ретельний
огляд всіх елементів котла, зварних з'єднань за всією їх довжиною.
9.7.3. Вважається, що котел витримав гідравлічне
випробування, якщо не виявлено:
тріщин або ознак розриву;
протікання в зварних, вальцювальних, клепаних з'єднаннях та в
основному металі;
видимих залишкових деформацій.
10. Паспорт на котел та його маркування
10.1. На днищах барабанів або фронтальної частини кожного
котла повинна бути прикріплена металева табличка з нанесенням на
ній ударним способом наступних даних:
назва або товарний знак підприємства-виготовлювача;
позначення котла;
заводський номер;
рік виготовлення;
робочий тиск;
температура води (для водогрійних котлів);
номер ДСТ або ТУ на котел.
Допускається маркування іншими способами, які забезпечують
чіткість та довговічність зображення, рівноцінні ударному способу.
10.2. Кожний виготовлений котел повинен постачатися замовнику
з паспортом встановленої форми (додаток NN 2, 3) та інструкцією з
монтажу й експлуатації на українській мові.
11. Приміщення для котлів
11.1. Стаціонарні котли повинні встановлюватися в будівлях та
приміщеннях, що відповідають вимогам СНІП ІІ-35-76 "Котельні
установки" і цих Правил.
Встановлення котлів поза приміщенням допускається в тому
випадку, коли котел запроектований для роботи в заданих
кліматичних умовах.
11.2. Улаштування приміщень та горищних перекрить над котлами
не допускається. Дана вимога не поширюється на котли, встановлені
у виробничих приміщеннях, відповідно до пункту 11.3.
11.3. Всередині виробничих приміщень допускається
встановлення:
парових котлів, що задовольнять умові (t-100)U = 100 (для
кожного котла), де:
t - температура насиченої пари при робочому тиску, град.С;
U - водяний об'єм котла, м3;
водогрійних котлів, які не мають барабанів
теплопродуктивністю кожного не більше 2,5 Мвт (2,15 Гкал/год);
котлів-утилізаторів.
11.4. При встановлені котлів всередині виробничих приміщень,
місце встановлення відокремлюється перегородками на всю висоту
котла, але не нижче 2 м, з улаштуванням дверей. Місце розташування
та напрямки відчинення дверей визначаються проектною організацією.
Перегородки виконуються з незпалювальних матеріалів.
Котли-утилізатори можуть бути відокремлені від решти
виробничого приміщення разом з печами чи агрегатами, з якими вони
пов'язані технологічним процесом.
11.5. В будівлях котельної розміщуються побутові та службові
приміщення для обслуговуючого персоналу відповідно до санітарних
норм.
Розміщення будь-яких інших приміщень, а також майстерні, які
не призначені для ремонту котельного устаткування, забороняється.
11.6. На кожному поверсі приміщення котельної має бути
зроблено не менше двох виходів, розміщених в протилежних боках
приміщення. Допускається один вихід, якщо площа поверху є меншою
200 м та має бути другий евакуаційний вихід на зовнішні
стаціонарні сходи, а в одноповерхових котельних - при довжині
приміщення по фронту котлів не більше 12 м.
Виходом із приміщення котельні вважається як безпосередній
вихід назовні, так і вихід через сходову клітку чи тамбур.
11.7. Вихідні двері з приміщення котельної повинні
відкриватися назовні від натиску руки, не мати запорів із
котельної та під час роботи котлів, не замикатися. Вихідні двері з
котельної в службові, побутові, а також допоміжно-виробничі
приміщення повинні забезпечуватися пружинами та відкриватися в бік
котельної.
На кожних вхідних дверях приміщення котельної з зовнішнього
боку повинен бути напис "Стороннім вхід заборонено".
11.8. У воріт приміщення котельної, через які проводиться
подання палива і вилучення золи та шлаку, необхідно встановлювати
тамбур чи повітряну теплову завісу відповідно до вимог НД.
11.9. Приміщення котельної повинні бути забезпечені достатнім
природним світлом, а в нічний час - електричним освітленням.
Місця, що з технічних причин не можна забезпечити природним
світлом, повинні мати електричне освітлення. Освітленість повинна