НПАОП 0.00-1.73-14Правила охорони праці та безпечноїексплуатації технологічнихтрубопроводів

1. Після зварювання необхідно виконати термообробку відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98 таких зварювальних з'єднань:

• стикові з'єднання елементів з вуглецевих сталей з товщиною стінки більше 36 мм;

• зварні з'єднання штуцерів з трубами із вуглецевих сталей з товщиною стінки труби і штуцера відповідно понад 36 і 25 мм;

• стикові з'єднання елементів з низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей з товщиною стінки понад 30 мм;

• зварні з'єднання штуцерів з трубами із низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей з товщиною стінки труби понад 30 мм і шту­цера понад 25 мм;

• стикові зварні з'єднання труб і зварні з'єднання штуцерів з трубами із хромокремніймарганцевистих, хромомолібденових, хромомолібдено-ва- надієвих, хромованадійвольфрамових і хромомолібденованадій-вольфрамо- вих сталей незалежно від товщини стінки, при цьому для зварних з'єднань із сталі марок 12ХМ, 12МХ і 15ХМ товщиною не більше 12 мм, виконаних із застосуванням електродів типу Е-09Х1М і забезпеченням твердості металу шва не вище 240 НВ та різниці між твердістю металу шва та основного металу не більше ніж 50 НВ, термообробка необов'язкова;

• стикові з'єднання і зварні з'єднання штуцерів з трубами із вуглецевих і низьколегованих сталей, призначені для роботи в технологічних середовищах, що спричинюють корозійне розтріскування (за вказівками в проектній доку­ментації);

• стикові з'єднання і зварні з'єднання штуцерів з трубами із сталей аустенітного класу, стабілізованих титаном або ніобієм;

• стикові з'єднання поздовжніх швів пелюсткових переходів з вуглецевих і низьколегованих сталей незалежно від товщини стінки.

1. Для термічної обробки зварних з'єднань необхідно застосовувати як загальний пічний нагрів, так і місцевий по кільцю будь-яким методом, що за­безпечує одночасний і рівномірний нагрів зварного шва і ділянок основного металу по всьому периметру, що примикають до нього з обох боків.

2. Для трубопроводів із хромонікелевих аустенітних сталей застосу­вання газополум'яного нагріву забороняється.

Елементи трубопроводів зі сталей аустенітного класу, стабілізованих ти­таном або ніобієм, призначених для роботи в технологічних середовищах, що спричинюють корозійне розтріскування, а також за температури понад 350° C в технологічних середовищах, що спричинюють міжкристалічну корозію, підлягають термічній обробці за режимом, обумовленим у технічних умовах на постачання.

1. Мінімальна ширина ділянки, що нагрівається до необхідної темпе­ратури, повинна бути не менше подвійної товщини стінки в кожний бік від краю шва, але не менше 50 мм.

2. Ділянки трубопроводу, розташовані біля кільця, що нагрівається під час термообробки, повинні бути вкриті теплоізоляцією для забезпечення плав­ної зміни температури по довжині.

3. Термообробку зварних з'єднань необхідно проводити без перерв. Під час вимушених перерв у процесі термообробки (відключення електрое­нергії) необхідно вживати заходів щодо забезпечення повільного охолод­жування зварного шва до 300° C. У разі повторного нагріву час перебування зварного з'єднання за температури витримки дорівнює часу витримки первин­ного нагріву.

4. Режими нагріву, витримки й охолоджування під час термічної обробки труб та інших елементів необхідно реєструвати самописними прила­дами.

5. Під час проведення ремонтних робіт термообробку одного й того самого зварного з'єднання допускається проводити не більше трьох разів.

6. Зварні з'єднання після термообробки підлягають контролю відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98 з урахуванням вимог ДСТУ E№ 1714:2005 або ДСТУ E№ 1435:2005.

Незадовільними визнаються результати попереднього контролю зварних з'єднань, якщо виявлено:

• тріщини у шві і зоні термічного впливу, що виходять на поверхню ме­талу шва або основного металу;

• непроварювання при однобічному шві без підкладного кільця завглиб­шки більше 10 % товщини стінки труби, якщо вона не перевищує 20 мм і більше 2 мм при товщині стінки понад 20 мм;

• одиночні пори, включення вольфраму розміром понад 10 % від товщини стінки до 20 мм, діаметром більше 2 мм при товщині стінки до 20 мм і більше 3 пор на кожних 100 мм шва;

• у неповоротних стиках, зварених у стельовому положенні без підклад­них кілець, меніск (внутрішня угнутість шва) завглибшки більше 10 % від тов­щини стінки, а при товщині стінки понад 14 мм більше 1,5 мм;

• великі напливи в місцях переходу зварного шва до основного металу труби (перехід від наплавленого металу до основного має бути плавним);

• підрізи в місцях переходу від шва до основного металу завглибшки більше 0,1 товщини стінки труби, але не більше 1 мм, на одному стику допус­кається підріз загальною протяжністю не більше 30 % довжини шва;

• ніздрюватість, скупчення пор, гористість поверхні шва, кратери і пропа- лення;

• посилення шва висотою більше 2,5 мм при товщині стінок труб до 10 мм, більше 3 мм - при товщині стінок труб 10 - 22 мм і більше 4 мм - при товщині стінок труб більше 22 мм.

1. Виправлення дефектів зварних з'єднань карбуванням забороняється.

Дефекти зварних з'єднань протяжністю менше 30 % кола стику, виявлені під час контролю, підлягають виправленню шляхом місцевої вибірки і подаль­шого зварювання (без повторного зварювання всього з'єднання) ділянки звар­ного шва, якщо розміри вибірки після видалення дефектної ділянки шва не пе­ревищують допустимих значень, наведених у додатку 14.

Зварне з'єднання з дефектами протяжністю понад 30 % кола стику необ­хідно вирізати і на його місце вварити "котушку" завдовжки не менше 100 мм.

Після усунення дефектів зварних з'єднань, виявлених під час контролю, зварні з'єднання підлягають повторному контролю ультразвуковим методом

згідно з ДСТУ Е№ 1714:2005 або радіографічним методом згідно з ДСТУ Е№ 1435:2005.

Труби, деталі трубопроводів, арматуру, у тому числі литу (корпуси засу­вок, вентилі, клапани), необхідно відбраковувати у випадку, якщо результати повторного контролю визнано незадовільними.

Результати перевірки зварних з'єднань необхідно заносити у свідоцтво про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу.

1. Антикорозійний захист і теплову ізоляцію трубопроводів необхідно виконувати після закінчення усіх ремонтних робіт.

2. Перед введенням трубопроводу в експлуатацію після проведеного ремонту необхідно зробити зовнішній огляд трубопроводу, продувальних ліній, дренажів і свічок, перевірку наявності необхідних заглушок на трубо­проводах відповідно до схеми встановлення заглушок та їх зняття після ре­монту, випробування на міцність та щільність, а також додаткове пневматичне випробування на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування.

3. Після випробування трубопроводу на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування необхідно скласти свідоцтво про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу.

1. Вимоги безпечної експлуатації трубопроводів, які необхідно врахо-
   вувати під час внесення змін до проектної документації

   1. Під час внесення змін до проектної документації на трубопроводи необхідно забезпечити дотримання вимог чинних стандартів щодо забезпе­чення надійності.

   2. У проектній документації або в паспорті трубопроводу необхідно вка­зувати розрахунковий строк служби трубопроводу.

   3. Трубопроводи повинні бути надійно захищені від статичної елек­трики відповідно до вимог ГОСТ 12.4.124-83 "ССБТ. Средства защиты от ста­тического электричества. Общие технические требования" та ГОСТ 12.1.030­81 "ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление".

   4. Для трубопроводів необхідно застосовувати труби з нормованими хімічним складом і механічними властивостями металу, які під час їх вироб­ництва піддавалися гідравлічним випробуванням або контролю неруйнівними методами по всій довжині, що визначається в технічних умовах на постачання або в сертифікаті виробника труб.

   5. Труби електрозварні зі спіральним швом допускається застосовувати для прямих ділянок трубопроводу.

   6. Для трубопроводів I та II категорій з технологічним середовищем груп А і Б необхідно застосовувати безшовні труби і фасонні деталі із цих труб, виготовлені зі зливка металу, якщо під час їх виготовлення був проведений контроль методом ультразвукової дефектоскопії в обсязі 100 % по всій по­верхні.

   7. Для трубопроводів I та II категорій, які призначені для транспорту­вання зріджених вуглеводних газів, а також речовин, що відносяться до групи технологічного середовища А(а), необхідно застосовувати безшовні гарячеде- формовані та холоднодеформовані сталеві труби.

   8. Допускається застосування електрозварних труб з умовним діамет­ром більше 400 мм для трубопроводів, що транспортують речовини групи А(а) і зріджені вуглеводні гази зі швидкістю корозії металу до 0,1 мм/рік під робо­чим тиском до 2,5 МПа і температурою до 200° C, якщо вони відповідно до технічних умов на постачання пройшли термообробку, а їх зварні шви підда­валися 100 % контролю неруйнівними методами (ультразвуковим або рентге­нографічним) і випробуванню на загин або ударну в'язкість.

   9. Для трубопроводів I та II категорій, призначених для транспорту­вання технологічного середовища, що відноситься до груп А(б), Б(а) і Б(б), крім зріджених вуглеводних газів під тиском понад 1,6 МПа і груп Б(в) і В під тиском понад 2,5 МПа або з температурою понад 300° C, допускається засто­совувати електрозварні сталеві труби, які повинні бути в термообробленому стані, а їх зварні шви піддавалися 100 % контролю неруйнівними методами (ультразвуковим або рентгенографічним) і випробуванню на загин або ударну в'язкість.

   10. Для транспортування технологічного середовища, яке не спричинює корозійного розтріскування металу, допускається застосовувати нетермооб- роблені електрозварні труби зі співвідношенням зовнішнього діаметра до тов­щини стінки, що дорівнює або перевищує 50.

Електрозварні труби, які контактують з технологічним середовищем, яке спричинює корозійне розтріскування металу незалежно від тиску і товщини стінки, повинні бути в термообробленому стані, а їх зварні шви - рівномірні основному металу і під час виготовлення пройшли 100 % контроль не­руйнівними методами.

1. Для транспортування технологічного середовища групи В допус­кається застосовувати труби із вуглецевої напівспокійної сталі з товщиною стінки не більше 12 мм за розрахунковою температурою навколишнього по­вітря не нижче мінус 30° C і температурою стінки трубопроводу під час експлуатації не нижче мінус 20° C.

2. Труби із вуглецевої киплячої сталі допускається застосовувати для технологічного середовища групи В з товщиною стінки не більше 8 мм під тиском не більше 1,6 МПа у районах з розрахунковою температурою повітря не нижче мінус 10° C.

3. Для корозійних та ерозійних технологічних середовищ матеріали труб і деталей трубопроводу необхідно вибирати відповідно до додатків 15 - 17, у яких умови застосування матеріалів встановлені для швидкості корозії не більше 0,5 мм/рік.

4. Товщина стінки труб і деталей трубопроводів повинна визначатися розрахунком на міцність залежно від розрахункових параметрів, корозійних і ерозійних властивостей середовища.

Трубопроводи, які піддаються випробуванню на міцність і щільність спільно з апаратом, мають бути розраховані на міцність з урахуванням тиску випробування апарата.

Під час вибору товщини стінки труб і деталей трубопроводів необхідно враховувати особливості технології їх виготовлення (згинання, збірка, зва­рювання).

За розрахунковий тиск у трубопроводі необхідно приймати:

• розрахунковий тиск для апарата, з яким сполучений трубопровід;

• для напірних ділянок трубопроводів (після насосів, компресорів, газоду­вок) - максимальний тиск, що розвивається відцентровою машиною при за­критій засувці з боку нагнітання; а для поршневих машин - тиск спраць­овування запобіжного клапана, встановленого на джерелі тиску;

• для трубопроводів зі встановленими на них запобіжними клапанами - тиск налаштування запобіжного клапана.

1. Під час розрахунку товщини стінки трубопроводів надбавку на ком­пенсацію корозійного зносу до розрахункової товщини стінки необхідно виби­рати за умови забезпечення необхідного розрахункового строку служби тру­бопроводу і швидкості корозії.

2. Конструкцію фланців для з'єднання труб і матеріали для них необ­хідно вибирати з урахуванням параметрів технологічного середовища.

Для технологічного середовища під умовним тиском не більше 2,5 МПа і температурою не більше 300° C необхідно застосовувати плоскі приварні фланці.

Для технологічного середовища під умовним тиском понад 2,5 МПа неза­лежно від температури або з робочою температурою понад 300° C необхідно застосовувати приварні стикові фланці.

Тип ущільнюючих поверхонь фланців необхідно вибирати згідно з додат­ком 18 залежно від групи небезпеки технологічного середовища і класу небез­пеки речовин.

Для технологічного середовища груп А і Б технологічних об'єктів І кате­горії вибухонебезпеки застосування фланців з гладкою ущільнюючою поверх­нею не допускається, за виключенням випадків застосування спірально-нави- тих прокладок.

1. Прокладки для ущільнювання фланцевих з'єднань трубопроводу низького тиску необхідно вибирати згідно з ДСТУ ГОСТ 24188:2008 "Про­кладки. Конструкция" залежно від технологічного середовища та його пара­метрів.

Для ущільнювання фланцевих з'єднань трубопроводів високого тиску за­стосовуються металічні прокладки - лінзи плоскі восьмикутного, овального та інших перетинів.

1. Кріпильні деталі для фланцевих з'єднань трубопроводів (болти, шпильки, гайки) необхідно вибирати залежно від робочих умов і марок сталей фланців.

Для фланцевих з'єднань, що працюють з температурою технологічного середовища понад 300° C або нижче мінус 40° C, незалежно від тиску, засто­совуються шпильки.

Твердість болтів (шпильок) має бути вище твердості гайок не менше ніж на 10 - 15 НВ.

Матеріали інших деталей трубопроводів (відводи, переходи, трійники, за­глушки) повинні відповідати матеріалу труб, з якими вони з'єднуються.

1. Деталі трубопроводів для технологічних середовищ, що спричиню­ють корозійне розтріскування металу незалежно від конструкції, марки сталі і технології виготовлення, повинні бути термооброблені.

2. Під час вибору типу арматури необхідно враховувати, що:

• основним типом запірної арматури, що застосовується для трубопро­водів з умовним проходом від 50 мм і більше, є засувка, яка має мінімальний гідравлічний опір, надійне ущільнення затвору, невелику будівельну довжину і допускає змінний напрям технологічного середовища;

• запірні клапани застосовуються для трубопроводів діаметром до 50 мм;

• крани застосовуються, якщо застосування іншої арматури недопустимо або недоцільно;

• застосування запірної арматури в якості регулюючої не допускається.

1. Класи герметичності арматури необхідно вибирати залежно від тех­нологічного середовища, а саме:

клас А - для технологічного середовища А, Б(а), Б(б);

клас В - для технологічного середовища Б(в) і В під тиском не більше 4 МПа;

клас С - для технологічного середовища В під тиском понад 4 МПа.

1. Фланцеву і приварну сталеву арматуру допускається застосовувати для усіх категорій трубопроводів.

Приварну арматуру допускається застосовувати для трубопроводів з тех­нологічним середовищем, яке має високу проникаючу здатність через роз'ємні з'єднання (фланцеві, муфтові).

Муфтова і цангова сталева арматура може застосовуватися для трубопро­водів з будь-яким технологічним середовищем з умовним проходом не більше 40 мм.

1. Арматуру із вуглецевих і легованих сталей необхідно застосовувати для технологічних середовищ зі швидкістю корозії не більше 0,5 мм/рік.

2. Арматуру із ковкого чавуну необхідно застосовувати для техно­логічних середовищ А(б), Б(а), крім зріджених газів, Б(б), крім легкозаймистих речовин з температурою кипіння нижче 45° C, та Б(в), якщо робоча темпера­тура середовища не нижче мінус 30° C і не вище 150° C під тиском не більше 1,6 МПа, у тому числі така арматура може застосовуватися для зрідженого і газоподібного аміаку.

3. Не допускається застосовувати арматуру із сірого і ковкого чавуну незалежно від робочого тиску і температури в таких випадках:

• для трубопроводів, що піддаються вібрації;

• для трубопроводів з технологічним середовищем, температура якого може різко змінюватися;

• у разі можливості значного охолодження арматури;

• якщо температура стінки трубопроводу нижче 0° C незалежно від тиску і технологічне середовище груп А і Б містить воду або речовини, що замерза­ють;

• для трубопроводів, що з'єднуються з насосними агрегатами, які роз­міщуються на відкритих майданчиках;

• для трубопроводів, що з'єднуються з резервуарами та посудинами для зберігання вибухопожежонебезпечних і токсичних речовин.

1. Для трубопроводів з робочим тиском понад 35 МПа застосування литої арматури не допускається.

2. На входах трубопроводів у цехи, технологічні вузли й установки і на виводах із них необхідно встановлювати запірну арматуру.

На входах трубопроводів необхідно встановлювати запірну арматуру з дистанційним управлінням і ручним дублюванням.

На внутрішньоцехових обв'язувальних трубопроводах установка і розта­шування запірної арматури повинні забезпечувати можливість надійного відключення кожного агрегата або технологічного апарата, а також усього тру­бопроводу.

1. Запірну арматуру з дистанційним управлінням необхідно розташо­вувати поза будівлею на відстані не менше 3 м і не більше 50 м від стіни будівлі або найближчого апарата, розташованого зовні будівлі.

Дистанційне управління запірною арматурою необхідно розташовувати в пунктах управління, операторних та інших безпечних місцях. Управління ар­матурою допускається розташовувати у виробничих приміщеннях, при цьому повинно бути забезпечено дублювання управління з безпечного місця.

Застосування арматури з дистанційним або ручним приводом необхідно передбачати з урахуванням умов технологічного процесу і забезпечення без­пеки роботи.

1. Управління запірною арматурою, призначеною для аварійного ски­дання газу, необхідно передбачати з операторної.

2. Регулюючі клапани, що забезпечують параметри безперервного тех­нологічного процесу, необхідно забезпечувати обвідною (байпасною) лінією з відповідними запірними пристроями.

3. Маховики для ручного управління арматурою повинні відкривати арматуру рухом проти годинникової стрілки, а закривати - за годинниковою стрілкою.

4. У місцях установки арматури і складних трубопровідних вузлів ма­сою більше 30 кг, що вимагають періодичного розбирання, проектом необ­хідно передбачити застосування переносних або стаціонарних засобів ме­ханізації для монтажу і демонтажу.

5. Зворотні клапани необхідно встановлювати:

• на нагнітальних лініях компресорів;

• між нагнітачем і запірною арматурою;

• на трубопроводах, що подають речовини в ємності (посудини), що працюють під надлишковим тиском.

Якщо один і той же трубопровід призначений для подачі і відбору техно­логічного середовища, зворотний клапан не встановлюється.

1. Для відключення від колектора агрегатів (технологічних апаратів), що працюють під тиском 4 МПа (40 кгс/см2) і вище на трубопроводах необ­хідно встановлювати два запірних пристрої з дренажним пристроєм між ними

1. умовним проходом 25 мм, сполученим з атмосферою.

На дренажній арматурі необхідно встановлювати знімні заглушки.

Дренажні пристрої трубопроводів необхідно з'єднувати із закритою си­стемою.

На трубопроводах, що транспортують речовини з робочим тиском менше

1. МПа, дозволяється встановлювати один запірний пристрій і дренажний при­стрій із заглушкою на дренажній арматурі.

1. У разі можливості підвищення тиску в трубопроводі понад ро­зрахункового тиску на трубопроводах необхідно встановлювати запобіжні пристрої для зниження тиску.

2. Трубопровідну арматуру необхідно розміщувати в місцях, доступ­них для зручного і безпечного її обслуговування і ремонту.

Ручний привід арматури необхідно розташовувати на висоті не більше 1,8 м від рівня підлоги приміщення або майданчика.

У разі частого використання арматури привід необхідно розташовувати на висоті не більше 1,6 м.

У разі розміщення арматури на висоті більшій, ніж необхідно для її об­слуговування, передбачаються стаціонарні або переносні площадки, сходи й огорожі.

1. На вводі трубопроводу у виробничі цехи, технологічні вузли й уста­новки, якщо максимально можливий робочий тиск технологічного середо­вища в трубопроводі перевищує розрахунковий тиск технологічного обладна­ння, у яке воно направляється, необхідно передбачати пристрій редукції (авто­матичний для безперервних процесів або ручний для періодичних) з маномет­ром і запобіжним клапаном на стороні низького тиску.

2. Траса трубопроводу повинна забезпечувати:

• можливість контролю за технічним станом трубопроводу, за термічною обробкою зварних швів, їх випробуванням та діагностуванням;

• можливість здійснення ремонту ізоляції і захисту трубопроводів від по­верхневої корозії і статичної електрики;

• виключення провисання і виникнення застійних зон;

• можливість самокомпенсації температурних деформацій трубопроводів і захисту від пошкоджень;

• можливість безперешкодного руху механізованих засобів пожежо­гасіння.