Випробувальний тиск необхідно забезпечити гідравлічним пресом або насосом, приєднаним до випробовуваного трубопроводу через два запірних вентилі.
Для видалення повітря з трубопроводу повітряники на трубопроводі необхідно відкрити, а після появи із повітряників води вони мають бути закриті.
Після досягнення випробувального тиску трубопровід необхідно відключити від преса або насоса.
Випробувальний тиск у трубопроводі необхідно витримувати протягом 10 хвилин (випробування на міцність), при цьому, якщо трубопровід випробовується спільно з апаратом, до якого він приєднаний, час витримки встановлюється відповідно до часу, потрібного для випробування апарата залежно від товщини стінки корпусу апарата, а тиск випробування має відповідати тиску випробування апарата.
Після витримки випробувальний тиск необхідно знизити до робочого тиску, за якого виконується ретельний зовнішній огляд зварних швів.
Після закінчення огляду тиск необхідно знову підвищити до випробувального і витримувати ще 5 хвилин, після чого знову знизити до робочого і повторно ретельно оглянути роз'ємні з'єднання трубопроводу.
Результати гідравлічного випробування на міцність і щільність визнаються задовільними, якщо під час випробування не сталося розривів, видимих деформацій, падіння тиску за манометром, а в основному металі, зварних швах, корпусах арматури, роз'ємних з'єднаннях і в усіх врізаннях не виявлені протікання і запотівання.
Після закінчення гідравлічного випробування всі повітряники на трубопроводі необхідно відкрити і повністю звільнити трубопровід від води через відповідні дренажі.
За результатами гідравлічного випробування необхідно скласти акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7, результати випробування занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування.
Пневматичне випробування необхідно проводити повітрям або інертним газом у світлий час доби.
Не допускається перебування працівників або сторонніх осіб на відстані менше 25 м від місця випробування до моменту досягнення тиску випробування.
Манометри, що використовуються під час проведення пневматичного випробування трубопроводів, і компресор, що використовується під час випробування в разі відсутності централізованої мережі повітря або інертного газу, необхідно розташовувати на відстані більше 25 м від місця випробування.
Підвищення тиску в трубопроводі, який експлуатується за робочого тиску до 0,2 МПа, необхідно виконувати зі швидкістю, рівною 5 % від робочого тиску за хвилину, але не більше 0,2 МПа за хвилину, з періодичним зупиненням підвищення тиску і зовнішнім оглядом трубопроводу, а саме під час досягнення тиску, рівного 60 % від випробувального тиску, і під час досягнення робочого тиску, а періодичне зупинення підвищення тиску і зовнішній огляд трубопроводу, який експлуатується за робочого тиску понад 0,2 МПа, необхідно виконувати під час досягнення 30 і 60 % від випробувального тиску і досягнення робочого тиску.
Під час зовнішнього огляду трубопроводу підвищення тиску не допускається.
Під час зовнішнього огляду обстукування трубопроводу молотком не допускається.
Після витримки трубопроводу під випробувальним тиском тиск необхідно знизити до робочого, за якого необхідно зробити зовнішній огляд поверхні і перевірку герметичності зварних і роз'ємних з'єднань.
Місця виникнення негерметичності необхідно визначати за звуком повітря, що просочується, а також за появою бульбашок у разі покриття зварних швів і фланцевих з'єднань мильною емульсією й іншими методами.
Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища, а тиск знизити до атмосферного.
Після закінчення продування (промивання) знімні ділянки або шланги необхідно зняти, а на запірну арматуру встановити заглушки.
Результати випробування необхідно занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7.
Під час пневматичного випробування на щільність з визначенням падіння тиску необхідно:
проводити випробування повітрям або інертним газом після продування трубопроводу;
проводити випробування під робочим тиском, а для вакуумних трубопроводів - під тиском 0,1 МПа;
проводити випробування тривалістю не менше 24 годин;
проводити випробування тривалістю не менше 4 годин після ремонту, пов'язаного зі зварюванням або розбиранням трубопроводу, а також технічного огляду або експертного обстеження (технічного діагностування), якщо вони були пов'язані з розбиранням трубопроводу;
проводити випробування на щільність з визначенням падіння тиску лише після вирівнювання температур у трубопроводі;
встановити термометри для спостереження за температурою в трубопроводі на початку і в кінці випробовуваної ділянки трубопроводу.
Ураховуючи, що падіння тиску повітря або інертного газу у трубопроводі залежить не тільки від нещільностей, але і від температури в трубопроводі на початку і в кінці випробування, падіння тиску в трубопроводі під час пневматичного випробування на щільність визначається за формулою
Рпад.= [1- (Ркін.• Тпоч.)/(Рпоч.• Ткін.)] ’ 100,
де Р пад. - падіння тиску у % від випробувального тиску;
Р поч., Р кін. - сума манометричного і барометричного тисків на початку (випробувальний тиск) і в кінці випробування, МПа;
Т поч., Т кін. - температура в трубопроводі на початку і в кінці випробування, К.
Результати випробування на щільність змонтованих трубопроводів, які були відремонтовані із застосуванням розбирання або зварювання, визнаються задовільними у випадку, якщо швидкість падіння тиску в трубопроводах із внутрішнім діаметром до 250 мм включно виявиться не більше 0,1 % за годину для трубопроводів групи А та вакуумних трубопроводів і 0,2 % за годину для трубопроводів групи Б (а), Б (б).
Під час випробування трубопроводів із внутрішнім діаметром понад 250 мм норми падіння тиску в них визначаються множенням приведених величин на поправковий коефіцієнт, що розраховується діленням цифри 250 на середній внутрішній діаметр трубопроводу в мм.
Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища і знизити тиск до атмосферного.
За результатами випробування на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування необхідно скласти акт пневматичного випробування трубопроводів на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування за формою, наведеною в додатку 8.
Вимоги щодо ремонту та модернізації трубопроводів
Відбраковані під час технічного огляду або експертного обстеження труби, арматура та інші деталі трубопроводу повинні замінюватися на аналогічні, визначені в паспорті трубопроводу або в проектній документації.
У разі неможливості придбання аналогічних труб та інших складових одиниць і елементів трубопроводів або необхідності модернізації трубопроводу роботодавець повинен забезпечити внесення змін до проектної документації, яка має враховувати вимоги безпечної експлуатації трубопроводу, визначені главою 6 розділу III цих Правил.
Під час приймання трубопроводу в монтаж необхідно перевірити на відповідність проектній документації визначених у наряді-допуску кількості і геометричного розміру труб, сполучених деталей, фланців, лінз, муфт, арматури, кріпильних деталей і прокладок, а також здійснити вхідний контроль їх відповідності наданим при постачанні сертифікатам, стандартам, технічним умовам, про що необхідно зробити записи у свідоцтві про монтаж, ремонт трубопроводу або заміну ділянок трубопроводу (додаток 6).
Для виконання ремонтних і монтажних робіт необхідно застосовувати вироби (вузли, деталі і матеріали), які мають сертифікати відповідності або паспорти на ці вироби.
Ущільнюючі прокладки фланцевих з'єднань під час ремонту повинні замінюватися незалежно від зносу, при цьому їх необхідно вибирати відповідно до вимог пункту 6.17 глави 6 розділу III цих Правил.
Вироби і матеріали, на які закінчилися строки зберігання, зазначені в технічних умовах на виробництво, повинні передаватися в монтаж після проведення експертного обстеження, усунення дефектів, випробування, перевірки марки легованої сталі, гідравлічного випробування на міцність і герметичність та інших робіт.
Не допускається перевищення відхилення лінійних розмірів деталей трубопроводів у межах D3 мм на кожний 1 м, але не більше □ 10 мм на всю довжину.
Не допускається монтаж труб, деталей та інших виробів, забруднених, пошкоджених корозією, деформованих, з пошкодженими захисними покриттями.
Спеціальні види очищення внутрішніх поверхонь трубопроводів (знежирення, протравлення) необхідно виконувати після монтажу, якщо немає інших вказівок у технічних умовах.
Усі вузли і деталі перед ремонтними і монтажними роботами повинні перевірятися. Поверхні труб, фасонних деталей, фланців, прокладок, корпусів і кришок арматури не повинні мати тріщин, раковин, задирок та інших дефектів, що знижують їх міцність і працездатність.
Маркування усіх вузлів та деталей повинно відповідати проектній документації та технічним умовам постачання.
Товщину стінки труб і фасонних деталей трубопроводу необхідно перевіряти виміром на обох кінцях у чотирьох точках. Зовнішній діаметр, овальність і товщина стінки повинні відповідати проектній документації на трубопроводи.
На поверхні різьби кріпильних деталей не повинно бути слідів корозії, вм'ятин, надривів та інших дефектів, що знижують міцність.
Ремонт арматури необхідно проводити в ремонтно-механічних майстернях і дільницях.
Дрібний ремонт арматури (заміну прокладок, сальників, шпильок, штурвалів) можна проводити на місці її установки.
Не допускається виправляти дефекти на чавунній арматурі зварюванням.
На сталевій литій арматурі (окрім арматури високого тиску) допускається виправляти зварюванням такі дефекти:
одиничні (до двох) раковини на поверхнях ущільнювачів і опор;
газові та інші раковини місцевого характеру, що протікали під час гідравлічного випробування, місцеву пористість, тріщини й суцільні раковини, що займають у сумі не більше 10 % поверхні відливання і в яких відстань між кромками дефектних місць після їх оброблення становить не менше 50 мм;
дефекти в стійках і маховиках;
дефекти на опорних поверхнях і корпусах засувок і клапанів шляхом наплавлення всієї опорної поверхні.
Дефектні місця на арматурі для виправлення зварюванням мають бути підготовлені механічним способом (вирубкою зубилом, фрезеруванням тощо), при цьому дефектне місце зачищають до неушкодженого металу.
Під час видалення тріщини її краї заздалегідь насвердлюють.
Оброблення під зварювання повинно бути чашоподібної форми з пологими стінками без різких переходів по краях оброблення.
Запірну та регулюючу арматуру, виконавчі механізми, що застосовуються в системах контролю, управління і автоматичного захисту технологічних процесів, після ремонту і перед установкою на місце необхідно випробувати на швидкодію.
Хід шпинделя в засувках і вентилях має бути плавним, а затвор під час закривання або відкривання арматури повинен переміщуватися без заїдання.
Під час ремонту арматури із сальниками особливу увагу необхідно звертати на стан ущільнюючих матеріалів (якість, розміри, правильність укладання в сальникову коробку), при цьому необхідно враховувати таке:
азбестове сальникове набивання, просочене жировим складом і графітом, може бути використано для робочих температур не вище 200° C;
для температур понад 200° C і тиску до 25 МПа допускається застосовувати азбестове сальникове набивання, кільця якого пересипаються шаром сухого чистого графіту завтовшки не менше 1 мм;
під час транспортування технологічного середовища під тиском понад 32 МПа (320 кгс/см2) і з температурою понад 200° C необхідно застосовувати спеціальне набивання, зокрема азбестометалеве, просочене особливими складами, стійкими до руйнування й витікання під впливом технологічного середовища;
кільця сальникового набивання необхідно укладати в сальникову коробку, зміщуючи лінії розрізу й ущільнення кожного кільця, висоту сальникового набивання слід приймати такою, щоб грундбукса в початковому положенні входила в сальникову камеру не більше ніж на 1/6 - 1/7 її висоти, але не менше ніж на 5 мм;
сальники необхідно підтягувати гайкою сальникової камери рівномірно без перекосу грундбукси;
для забезпечення герметичності сальникового ущільнення необхідно стежити за чистотою поверхні шпинделя і штока арматури.
Після ремонту арматура підлягає випробуванню на міцність і герметичність.
Випробування на міцність необхідно виконувати при відкритому замикальному пристрої.
За результатами ремонту і випробування арматури складається акт випробування арматури за формою, наведеною в додатку 9, що додається до свідоцтва про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу, у який заносяться результати випробувань.
Під час монтажу труб та інших елементів необхідно дотримуватись таких вимог:
трубопровідну запірну арматуру необхідно встановлювати на трубопровід у закритому стані і в положенні, що відповідає напряму потоку технологічного середовища в трубопроводі;
фланцеві і приварні з'єднання арматури встановлюються на трубопровід без натягнення;
перед складанням фланцевих з'єднань поверхні ущільнювачів труб, арматури, деталей трубопроводів, а також металеві прокладки і лінзи необхідно промивати і досуха протирати;
гайки болтів фланцевих з'єднань необхідно розташовувати з одного боку фланцевого з'єднання;
висота виступаючих над гайками кінців болтів і шпильок фланцевих з'єднань має бути розміром не менше одного кроку різьблення (без урахування фаски);
не дозволяється встановлювати шайби між фланцями і гайками;
гайки з'єднань з м'якими прокладками необхідно затягувати способом хрестоподібного обходу, а з металевими прокладками - способом кругового обходу;
діаметр отвору прокладки має бути розміром не менше внутрішнього діаметра труби і відповідати внутрішньому діаметру поверхні ущільнювача фланця;
болти и шпильки з'єднань трубопроводів необхідно змащувати відповідно до технічних умов на постачання, а трубопроводів, що працюють за температури понад 300° C, попередньо покривати графітовим мастилом;
не дозволяється виконувати вирівнювання перекосів фланцевих з'єднань натягненням болтів (шпильок), а також вживанням клинових прокладок;
холодний натяг трубопроводів необхідно виконувати після виконання всіх зварних з'єднань, остаточного закріплення нерухомих опор на кінцях ділянки, що підлягає холодному натягу, а також після термічної обробки (у разі її проведення) і контролю якості зварних з'єднань, розташованих на всій довжині ділянки, на якій здійснюється холодний натяг;
під час монтажу компенсаторів необхідно вживати заходів щодо виключення навантажень, що скручують відносно поздовжньої осі, і провисання їх під дією власної маси і маси трубопроводів, що примикають, а також щодо захисту гнучкого елемента від механічних пошкоджень і попадання іскор від зварювання;
відхилення трубопроводів від вертикалі має бути не більше 2 мм на один метр довжини трубопроводу;
остаточне закріплення трубопроводів у кожному температурному блоці під час укладання на естакадах, у каналах або лотках необхідно виконувати починаючи від нерухомих опор;
під час кріплення труб обігріву до трубопроводів необхідно забезпечувати вільну компенсацію теплового подовження трубопроводів;
не дозволяється усувати зазори, непаралельності або неспіввісності між деталями трубопроводу шляхом натягу трубопроводу;
труби необхідно укладати на подушки нерухомих опор щільно, без зазорів і перекосів, хомути для кріплення труб мають щільно прилягати до труби і не допускати її переміщення;
верхня плоскість опор має бути вивірена нівеліром;
ролики, кульки і катки опор повинні вільно обертатися і не випадати із гнізд, опорні поверхні повинні прилягати за всією площею без перекосів;
стискування пружин на опорах і підвісках має бути забезпечено пристосуваннями розпорів;
пружини опор під час установки необхідно затягувати відповідно до проектної документації;
тяги підвісок трубопроводів, схильних до теплового подовження, необхідно встановлювати з нахилом у бік, зворотний переміщенню, на половину цього переміщення;
прокладки для забезпечення необхідного ухилу трубопроводу необхідно встановлювати під підошву опори;
установка прокладок між трубою і опорою не допускається;
під час кріплення опор на стінах або колонах кронштейни повинні прилягати до бетону або цегляної кладки і кріпитися до силових заставних елементів;
під час укладання трубопроводів зварні шви необхідно розташовувати на відстані від краю опори відповідно до вимог пункту 6.50 глави 6 розділу III цих Правил.
Підготовку до зварювальних робіт на трубопроводі необхідно вико-нувати відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98, а також враховувати такі ви-моги:
затвор або клапан приварної арматури необхідно повністю відкривати для запобігання його заклинюванню під час нагрівання корпусу, якщо зварювання здійснюється без підкладних кілець, арматуру після закінчення зварювання необхідно закрити лише після її внутрішнього очищення;
різання труб і підготовку кромок під зварювання необхідно здійснювати механічним способом;
допускається застосування газового різання труб з вуглецевих, низько- легованих і теплостійких сталей;
під час вогневого різання (дугового і плазмового) труб необхідно передбачати припуск на механічну обробку, величина якого визначається технічними умовами на постачання труб;
після вогневого різання труб із теплостійких сталей, що гартуються, підготовлені під зварювання кромки необхідно контролювати згідно з ДСТУ E№ 571-1-2001 "Неруйнівний контроль. Капілярний контроль. Частина 1. Загальні вимоги" або ДСТУ E№ 1290-2002 "Неруйнівний контроль зварних з'єднань. Контроль зварних з'єднань магнітопорошковий", виявлені тріщини повинні знищуватися шляхом механічної зачистки всієї поверхні кромки різання;
зміщення кромок по зовнішньому діаметру не повинно перевищувати допустимих значень, наведених у додатку 13, при цьому плавний перехід від деталі трубопроводу з більшою товщиною стінки до деталі з меншою товщиною необхідно забезпечувати за рахунок похилого розташування поверхні зварного шва;
якщо зміщення кромок перевищує допустиме значення для забезпечення плавного переходу, необхідно проточити кінець труби з великим зовнішнім діаметром під кутом не більше 15°;
торці труб, що сполучаються на фланцях (муфтах), мають бути паралельними в межах встановлених допусків.
Зварювальні роботи необхідно виконувати відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98, а також враховувати такі вимоги:
газове (ацетилен-кисневе) зварювання допускається для труб з вуглецевих і низьколегованих сталей, що не гартуються, з номінальним діаметром до 80 мм і товщиною стінки не більше 3,5 мм при тиску до 10 МПа;
газове зварювання стиків із низьколегованих сталей, що гартуються, застосовується під час монтажу і ремонту труб з номінальним діаметром до 40 мм і товщиною стінки не більше 5 мм при тиску до 10 МПа;
зварювальні матеріали повинні відповідати матеріалу труб і деталей трубопроводу;
для поперечних зварних з'єднань, що підлягають ультразвуковому контролю, довжина вільної прямої ділянки труби (елементу) у кожну сторону від осі шва (до найближчих приварних деталей, гнутої ділянки труби, осі сусіднього поперечного шва) має бути не менше 100 мм при товщині стінки трубопроводу до 15 мм і не менше п'ятикратної товщини стінки трубопроводу плюс 25 мм при товщині стінки трубопроводу від 15 до 30 мм;
під час виготовлення зігнутих відводів допускається розташування зварних з'єднань на початку зігнутих відводів і зварювання між собою зігнутих відводів без прямих ділянок;
під час зварювання не дозволяється навантаження на зварний стик до його повного охолодження після зварювання і термообробки;
відстань між сусідніми зварними з'єднаннями і довжина кільцевих вставок під час приварювання їх до трубопроводу повинні бути не менше 100 мм;
відстань від початку згину труби до кільцевого зварного шва має бути не менше 100 мм;
не допускається приварювання штуцерів, бобишок, муфт та інших деталей у місцях розташування зварних швів трубопроводу;
у гнуті й штамповані деталі трубопроводів допускається приварювання одного штуцера внутрішнім діаметром не більше 25 мм;
допускається приварювання штуцерів у торцеві заглушки, при цьому вісь штуцера повинна збігатися з віссю трубопроводу, а його умовний прохід має бути не більше половини умовного діаметра заглушки;
відстань від штуцера або іншого елементу з кутовим (тавровим) швом до початку гнутої ділянки труби або поперечного зварного шва має бути не менше зовнішнього діаметра труби, але не менше 50 мм для трубопроводів із зовнішнім діаметром до 100 мм і не менше 200 мм для трубопроводів з діаметром понад 100 мм;
відстань між краєм шва приварювання накладки і краєм найближчого шва трубопроводу або шва приварювання патрубка, а також між краями швів приварювання сусідніх накладок повинна бути не менше трикратної товщини стінки труби, але й не менше 20 мм;
складання стиків труб під зварювання необхідно виконувати з використанням пристосувань для центрування труб, що забезпечують рівномірний зазор по всьому колу стику, а також за допомогою рівномірно розташованих по периметру стику тимчасових приварювань технологічних кріплень на відстані 50 - 70 мм від торця труб;
спосіб зварювання і зварювальні матеріали тимчасових приварювань необхідно вибирати і визначати відповідно до способів і зварювальних матеріалів, що використовуються для зварювання кореня шва;
недопустимі дефекти тимчасового приварювання, що виявлені зовнішнім оглядом, необхідно знищувати механічним способом;
технологічні кріплення для складання стиків із теплостійких сталей, що гартуються, можуть бути виготовлені із вуглецевих сталей;
не допускається приварювання технологічних кріплень до труб з аустенітних сталей з товщиною стінки труб менше 8 мм, до зварних з'єднань яких пред'являються вимоги стійкості до міжкристалічної корозії;
під час складання стику необхідно передбачати можливість вільної усадки металу шва в процесі зварювання;
не дозволяється виконувати збірку стику з натягом.