НПАОП 35.3-1.28-67 Временные правила устройства и безопасной эксплуатации воздухопроводов и азотопроводов высокого давления (100—1000 кг/см2)

На трубопроводах с толщиной стенки менее 4 мм клеймо свар­щика ставится на специальном кронштейне, который прихватыва­ется к трубе на расстоянии 50 мм от края стыка.

126. При выполнении работ по сварке труб и сварных деталей высокого давления оформляется соответствующая документация, содержащая:

а) журнал и схему сварочных работ с указанием материалов и условий сварки (марки стали, электродов, температуры окружа­ющего воздуха);

б) список сварщиков, производивших сварку, с указанием но­меров и сроков действия их удостоверений;

в) ведомость испытаний контрольных стыков с указанием ре­зультатов испытаний, предусмотренных ТУ и чертежами;

г) сертификаты или протоколы испытаний сварочных матери­алов;

д) заключения по результатам просвечивания сварных швов.

4. Термообработка сварных соединений

127. Сварные узлы и стыки трубопроводов из конструкционных легированных сталей любой толщины (кроме аустенитных), а также из углеродистых сталей при толщине 35 мм и более должны подвергаться термообработке для снятия напряжений по режиму, установленному предприятием-изготовителем. Допускается мест­ная термообработка с применением способов нагрева, указанных в пункте 121.

5. Контроль сварных соединений

128. Контроль качества сварных соединений включает: поопе­рационный контроль в процессе сборки и сварки, внешний осмотр сварных соединений, контроль для обнаружения внутренних де­фектов (просвечивание гамма-лучами или рентгенографирование и др.), механические испытания контрольных образцов; испытания внутренним давлением на прочность и плотность (см. п. 91 —100); металлографические исследования; химический анализ.

6. Пооперационный контроль

129. Пооперационный контроль включает:

а) проверку качества подготовки кромок и сборки стыков труб и сварных деталей, соответствия формы разделки кромок требо­ваниям чертежа или ТУ;

б) контроль соблюдения технологии сварки, при котором про­веряются: режим сварки, порядок наложения швов, зачистка от шлака, тепловой режим (подогрев, охлаждение между проходами).

7. Внешний осмотр

130 Внешнему осмотру после сварки подвергаются все сварные соединения для выявления следующих дефектов.

а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного ме­талла в зоне сварки;

б)  наплывов в местах перехода от шва к основному металлу,

в) подрезов в местах перехода от шва к основному металлу,

г) сквозных проплавлений и незаплавленных кратеров;

д)  поверхностной  пористости.

Внешний осмотр, как правило, выполняется визуально. В необ­ходимых случаях, для уточнения характера и границ распростра­нения дефектов, рекомендуется применять лупу с 4—7-кратным увеличением.

131. Проверка правильности формы и размеров сварных швов на соответствие чертежам производится по ГОСТ 3242—54 1

Контрольному обмеру швов подлежат не менее 5% сваренных стыков

1Заменены ГОСТ 3242—69

8. Просвечивание сварных соединений

132. Контроль просвечиванием сварных соединений трубопро водов производится по ГОСТ 7512—55 1с целью установления на­личия внутренних дефектов: непроваров, пор, включений, трещин.

133. Просвечиванию должно подвергаться не менее  10%  стыков, сваренных каждым сварщиком на данном объекте. При неудовлетворительных результатах    просвечивание хотя бы одного стыка из  10%  производится просвечивание 25%  стыков. Все неповоротные стыки проходят контроль просвечиванием.

При получении неудовлетворительного результата повторного просвечивания производится просвечивание остальных стыков, сваренных этим сварщиком на данном объекте, а сварщик времен­но от работ отстраняется. Дефектные стыки вырезаются. Сварщик может быть вновь допущен к сварке трубопроводов после получе­ния положительных результатов на просвечивание пробных стыков, но не ранее чем через 10 дней с момента отстранения его от ра­боты.

Дефектные участки стыковки сварных швов, выявленные при просвечивании рентгеновскими или гамма-лучами, должны быть исправлены и вновь просвечены.

134. Сварные соединения трубопроводов с давлением свыше 400 ати просвечиваются при диаметре условного прохода 15 мм и выше в количестве 100%.

Сварные соединения трубопроводов с диаметром условного про­хода 15 мм и менее просвечиванию не подлежат.

9. Механические испытания

135. Для проверки механических свойств сварных соединений трубопроводов производятся механические испытания образцов вырезанных из контрольных стыков, сваренных каждым свар­щиком.

136. Количество контрольных стыков, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний, должно состав­лять не менее 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков и не менее такого числа, которое позволяет вы­резать образцы согласно п. 138.

137. Условия и технология сварки и термообработки контроль­ных стыков должны соответствовать условиям и технологии свар­ки и термообработки контролируемых трубопроводов.

138. Из контрольных стыков изготавливаются образцы для ме­ханических испытаний, согласно ГОСТ 6996—542:

а) три образца на растяжение;

б) три образца на изгиб;

в) три образца на ударную вязкость (надрез по оси шва).

1Заменен ГОСТ 7512—69.

2Заменен ГОСТ 6996—66.

Испытание на ударную вязкость производится для труб с тол­щиной стенки 12 мм и более.

139. По требованию комиссии вырезку образцов для механи­ческих испытаний и металлографических исследований произво­дить из сварного соединения, контролируемого трубопровода. Б этом случае на место вырезанной части трубопровода вварива­ется отрезок такой же трубы.

Допускается испытание на растяжение образцов заменять ис­пытанием на растяжение целых стыков в том же количестве.

Испытание на загиб допускается заменять испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 —541.

140. Результаты механических испытаний должны удовлетво­рять следующим требованиям:

а) предел прочности сварного соединения при растяжении должен быть не ниже нижнего предела прочности основного ме­талла в отожженном состоянии по ГОСТ или ТУ на металл;

б) угол загиба сварного соединения должен быть для углеро­дистой стали при дуговой сварке независимо от толщины стенки трубы — не ниже 100°, при газовой — не ниже 70°, для аустенитной стали — не ниже 100°, для низколегированной — не ниже 30°;

в) ударная вязкость сварного соединения для углеродистой и низколегированной стали не должна быть ниже 5 кГ-м/см 2, для аустенитнои стали — не ниже 7 /кГ-м/см 2.

Результаты испытаний отдельных образцов на растяжение и из­гиб могут быть на 10%, а на ударную вязкость на 2 кГ-м/см 2ни­же установленных, если среднеарифметическое значение результа­тов испытаний удовлетворяет требованиям.

10. Металлографические исследования

141. Металлографические исследования проводятся для опре­деления наличия, характера расположения, величины и количества внутренних дефектов сварного соединения (трещин в металле шва и в околошовной зоне, непроваров, пор, включений) в исследуе­мых сечениях.

142. Для проведения металлографических исследований из каждого контрольного стыка труб вырезается один образец. Вы­резка образцов и их контроль должны производиться в соответст­вии с ГОСТ 3242—54 2и ГОСТ 5639—65.

Металлографические исследования производятся на образце, вырезанном поперек сварного шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла.

143. Результаты металлографических исследований должны считаться удовлетворительными, если в шве и зоне термического влияния не обнаружены трещины, непровары, поры и включения, указанные в пункте 147.

1Заменен ГОСТ 6996—66

2Заменен ГОСТ 3242—69.

11. Повторные испытания

144. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо из видов механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из контрольного стыка того же трубопровода.

Повторные испытания проводятся лишь по тому из видов ме­ханических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное количество образцов.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях:

а) сварщик от работы по сварке трубопроводов отстраняется и может быть допущен к сварке трубопроводов только после тре­нировки и получения положительных результатов испытаний вновь сваренного им пробного стыка;

б) все однотипные стыки, сваренные этим сварщиком на конт­ролируемом трубопроводе, подвергаются тщательному наружному осмотру и 100%-ной проверке одним из физических методов конт­роля (просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами и др.).

Результаты осмотра и проверки рассматривает комиссия из представителей заказчика и организации, производящей работы. Комиссия принимает решение о возможности допуска партии сты­ков, сваренных отстраненным сварщиком.

12. Химический анализ

145. Контроль химическим анализом основного и наплавленно­го металла назначается при экспертизных исследованиях и выпол­няется в соответствии с ГОСТ 2331—63, ГОСТ 2604—44**, ГОСТ 2788—51**, ГОСТ 3240—56, ГОСТ 9852—61 1, ГОСТ 635—52 2.

13. Требования к качеству сварных соединений

146. В сварных швах, выполненных сваркой плавлением, допус­каются без исправления следующие дефекты:

а) непровар в корне шва глубиной не более 10% толщины стенки и стыковых швах, выполненных без подкладок;

б) непровар вершины угла в угловых швах, величиной не более 10% катета шва;

в) подрезы в стыковых и угловых швах глубиной до 5% тол­щины стенки трубы (но не более 1 мм) суммарной протяжен­ностью не свыше 30% длины шва;

г) отдельные внутренние включения или поры размером до 15% толщины стенки трубы (но не более трех дефектов) с рассто­янием между ними, равным не менее чем трем максимальным раз­мерам дефекта или скопление более мелких включений и пор в количестве не более 5 в 1 см 2площади шва;

1Заменен ГОСТ 9852—69.

2ГОСТ 635—52 — отменен.

д) отдельные наружные поры глубиной не более 10% толщины стенки, но не свыше 2 мм;

е) смещение кромок по высоте не более 15% толщины стенки, но не свыше 2 мм;

ж) неравномерности шва в пределах допуска на размеры швов по ГОСТ 5264—581;

з) в стыковых швах без подкладок проплавы высотой до 2 мм.

147. В сварных швах не допускается наличия следующих де­фектов:

а) трещин любых размеров;

б) непроваров в стыковых швах трубопроводов из низколеги­рованных термоупрочняемых сталей, а также в швах, выполняемых на подкладке, выше допустимых;

в) дефекты, превышающие нормы, установленные в пункте 146 настоящих Правил.

14. Исправление дефектов

148. При исправлении дефектов необходимо применять методы сварки, электроды и присадочные материалы, обеспечивающие ка­чество сварного шва в соответствии с требованиями технической документации.

149. Исправление дефектов сварных соединений необходимо производить по специальному или типовому технологическому про­цессу под наблюдением мастера или технолога.

150. Сварные швы с дефектами должны предъявляться ОТК до и после их исправления.

151. При исправлении дефектов сваркой плавлением допуска­ется подварка одного и того же дефектного места не более двух раз.

Примечание. В отдельных случаях разрешается третья подварка одно­го и того же места, но только с разрешения главного инженера.

152. Суммарная длина всех дефектных участков, допускаемых к исправлению посредством повторной сварки, не должна превы­шать 25% длины шва. За длину исправленного участка принима­ется первоначально зафиксированная протяженность дефекта. При длине шва менее 150 мм допускается подваривать шов по всей длине.

153. Неравномерности усиления шва и высокие проплавы до­пускаются удалять механическим путем до нормальных размеров шва. I

154. Наружные дефекты сварных швов (подрезы, кратеры, за­нижение швов по сечению и др.) исправляются подваркой с пред­варительной зачисткой до металлического блеска и обезжири­вания.

155. Внутренние дефекты: непровары, поры, включения, трещи­ны и другие — должны быть разделаны механическим путем и за-

Заменен ГОСТ 51264—69.

варены. Перед заваркой разделка контролируется для установле­ния полноты удаления дефекта.

156. Ширина шва после подварки не должна превышать двой­ной ширины шва до подварки.

VII. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

1. Содержание и обслуживание

157. Эксплуатация трубопроводов должна производиться по инструкции, утвержденной Главным инженером предприятия.

158. К обслуживанию трубопроводов высокого давления до­пускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный курс обучения и аттестованные по правилам эксплуатации и технике безопасности трубопроводов высокого давления.

Проверка знаний обслуживающего персонала производится ежегодно.

159. Арматура (задвижки, вентили, клапаны и т. п.) должна строго соответствовать своему назначению, быть исправной и обес­печивать возможность быстрого и надежного управления системой трубопроводов.

160. При ремонте трубопроводов заменяемые детали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящих правил, проходить обязательно проверку ОТК и иметь маркировку.

161. Все контрольно-измерительные приборы должны быть ис­правными, иметь паспорта и пломбы и проверяться не реже одно­го раза в год, а также каждый раз после произведенного их ре­монта.

162. Проверка и обслуживание манометров должны соответст­вовать требованиям инструкции и правил Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР.

163. Во время эксплуатации следует не реже одного раза в шесть месяцев проводить контрольную проверку рабочих маномет­ров контрольным манометром с занесением результатов проверок в журнал.

164. Категорически запрещается работа трубопроводов с любым неисправным или выключенным контрольно-измерительным прибо­ром, предохранительным устройством и неисправной арматурой.

165. Попадание масла в трубопроводы не допускается.

166. Порядок регистрации и хранения технической документа­ции устанавливается распоряжением по предприятию.

167. Обслуживающий персонал обязан знать схему трубопро­вода, способы его обслуживания и назначение каждой из его де­талей. Схема и инструкции должны быть вывешены на рабочем месте.

168. В обязанности лиц, ответственных за эксплуатацию трубо­проводов, входит:

а) постоянное наблюдение за техническим состоянием комму­никаций высокого давления;

б) обеспечение своевременного ремонта и ревизии трубопрово­дов и арматуры;

в) проведение технического освидетельствования.

169. Руководство предприятия   назначает приказом    из числа ИТР соответственно аттестованных, ответственных лиц;

а) за безопасную эксплуатацию трубопроводов;

б) по техническому надзору за состоянием трубопроводов вы­сокого давления.

2. Ревизия и освидетельствование

170. Трубопроводы, находящиеся в эксплуатации, должны под­вергаться ревизии и техническим освидетельствованиям (осмотрам и гидравлическим испытаниям) периодически в процессе эксплуа­тации и после ремонта.

171. Технический осмотр всей арматуры и выборочная ревизия арматуры производятся в сроки, установленные администрацией предприятия, но не реже одного раза в 12 месяцев.

172. Для оценки состояния трубопроводов высокого давления должна производиться выборочная ревизия одного из участков тру­бопроводов, не реже одного раза в 3 года. Для такой проверки вы­бирают участки трубопровода, находящиеся в наиболее неблаго­приятных условиях; для трубопроводов, уложенных в землю, дол­жны быть открыты в указанных местах шурфы.

173. При ревизии трубопровода производят:

а) осмотр наружной, внутренней и уплотняющих поверхностей;

б) обмер трубы с замером толщины ее стенок;

в) осмотр резьбы фланцевого соединения;

г) определение механических свойств продольных образцов различных участков трубы;

д) исследование макро- и микроструктуры металла на образ­цах, взятых из различных мест по длине трубы и толщине стенки.

Примечание Исследования, предусмотренные подпунктами гид, производятся при выполнении работ; указанных в п. 178.

174. Результаты контрольной проверки сравниваются с харак­теристиками, которые детали имели перед установкой и которые зафиксированы в первичной документации.

175. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. При неудовлетворительных результатах ревизии производится пов­торное испытание того же участка на удвоенном количество образ­цов. При повторных неудовлетворительных результатах ревизии аналогичных участков трубопровод бракуется.

176. При ревизии арматуры выполняются следующие операции и работы:

а) внешний осмотр арматуры;

б)  разборка ее для осмотра и ремонта;

в)  осмотр состояния деталей;

г) осмотр состояния внутренней поверхности корпуса и уплотнительных поверхностей;

д) сборка арматуры после устранения дефекта и замены изно­шенных деталей;

е) испытание арматуры по ГОСТ 356— 59, 1ТТ чертежа.

177. Наружный осмотр трубопроводов высокого давления про­изводить не реже двух раз в год с занесением результатов осмотра в паспорт.

Перед пуском трубопровода после длительного перерыва в ра­боте или нахождения его в состоянии консервации необходимость 1идравлического испытания определяется Главным инженером предприятия.

178. Не реже одного раза в 8 лет, а также после производства работ, связанных со сваркой, трубопроводы высокого давления подвергаются испытанию давлением, равным 1,25 рр.

179. Результаты осмотров, испытаний, текущих и капитальных ремонтов записываются в паспорт трубопровода лицом, осуществ­ляющим надзор за техническим состоянием трубопроводов на пред­приятии.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

ФОРМЫ   ДОКУМЕНТАЦИИ

Форма   1

Ведомость передачи элементов трубопроводов высокого давления в монтаж

Форма   2

ВЕДОМОСТЬ    ИНДИВИДУАЛЬНОЙ     ПРОВЕРКИ    ТРУБ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ, ПЕРЕДАВАЕМЫХ В МОНТАЖ

Указания   по   заполнению

1   Ведомость составляется    при проверке    механических свойств и химического состава труб

2 В графе 6 проставляется номер, присвоенный трубе, после заполнения граф 4, 8, 9, 10, 11, а в графе 15 отмечается «Годна на резьбу», если результаты промера обеспечивают нарезку полной резьбы или в противном случае указывается «Годна только под сварку»

3. В графе 12 дается общая оценка грубы по результатам наружного осмотра «Годна» или «Негодна»

4. Графы 13 и 14 заполняются для труб, изготовленных по ГОСТ 8731—661и ГОСТ 8733—662

5. Проверка внутренней поверхности труб, изготовленных по ГОСТ 8731—661, ГОСТ 8733—662производится для Ду≥ 18 мм.

6. В графе 7 указываются сведения для каждой плавки стали поставленных труб.

1заменен 8731-74*

2заменен 8733-74

Форма  3

ВЕДОМОСТЬ УЧЕТА ГНУТЫХ ТРУБ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Наименование предприятия ———————

Цех (объект) ————————————————

Монтирующая организация————————

Форма   4

АКТ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ

«—————"——— 19   г.

Предприятие _____________________________________(наименование)

Цех (объект)    _______________________________________.

Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика   _______________(должность, фамилия, и. о )