62. Защита трубопроводов от статического электричества и вторичных проявлений молнии должна быть предусмотрена проектом и удовлетворять требованиям «Правил защиты от статического электричества и вторичных проявлений молнии в производствах», утвержденных Президиумом ЦК профсоюза 22 декабря 1966 г.
V. ИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ
1. Общие указания
63. Изготовление и монтаж трубопроводов должны производиться по рабочим чертежам в соответствии с требованиями настоящих Правил.
Изменения и отступления от проекта допускаются только с разрешения организаций, разработавших проект.
64. Монтаж трубопроводов производится специализированными организациями. За качество монтажа трубопроводов отвечает монтажная организация, производившая работы.
В отдельных случаях допускается производство работ силами заказчика при условии обеспечения выполнения требований настоящих Правил.
65. Монтажная организация обязана проверить наличие сертификатов, паспортов, клейм и маркировку у всех поступающих на монтажную площадку труб, деталей и арматуры, применяемых для изготовления трубопроводов.
66. На всех фасонных деталях, получаемых в централизованном порядке должна быть маркировка в соответствии с ГОСТ и нормалями машиностроения.
Примечание. При изготовлении деталей трубопроводов заказчиком клеймение разрешается производить по принятой у изготовителя системе маркировки.
Клеймение деталей трубопроводов электрографом запрещается.
67. На трубах должна быть маркировка, предусмотренная ГОСТ или ТУ на поставку труб.
Места маркировки обводятся несмываемой краской.
2. Приемка труб, деталей и арматуры трубопроводов
68. Все трубы, детали и арматуры, поступающие в монтаж, должны быть снабжены всеми необходимыми документами, удостоверяющими их качество в соответствии с проектом.
69. Трубы, детали и арматура, не имеющие сертификата или паспорта, не могут быть допущены в монтаж.
Элементы трубопроводов, выдаваемые в монтаж, должны быть снабжены «Ведомостью передачи элементов трубопроводов высокого давления в монтаж» (приложение 1, форма 1) и «Ведомостью индивидуальной проверки труб высокого давления, передаваемых в монтаж» (приложение 1, форма 2).
3. Заготовка труб и нарезка резьбы
70. При разрезке труб необходимо:
а) присвоенный трубе номер перенести на оба конца вновь образовавшихся отрезков с добавлением соответствующего индекса, например:
| 32/132/3 | 32/5 32/6 | 32/4 32/2 |
| линия | Разреза линия | разреза |
б) проверить визуально металл вновь образовавшихся концов, чтобы убедиться в отсутствии расслоений, закатов и других дефектов.
71. Фланцы и присоединительные концы с резьбой выполняются соответственно по ГОСТ 9399—63 1и ГОСТ 9400—63 2.
72. Для обеспечения плотности соединения трубы с фланцем допускается нарезка резьбы на одном из сочленяемых элементов с подгонкой по другому с допусками по классу точности 2а.
73. Нарезанные концы труб и фланцы предъявляются ОТК.
1Заменен ГОСТ 9399—75.
2Заменен ГОСТ 9400—75.
4. Гнутье труб
74. Для изготовления гнутых труб разрешается применять только трубы, прошедшие контроль в соответствии с п. 68.
75. Гибка труб может производиться в холодном и горячем состоянии.
76. При гибке труб концы с резьбой должны быть защищены от возможных повреждений.
77. При гибке труб в холодном состоянии для снятия остаточных напряжений производится термообработка в соответствии с чертежом.
78. После окончания операции гнутья и термообработки места изгиба должны быть тщательно осмотрены и проверены методом магнитной дефектоскопии или другими средствами, обеспечивающими контроль качества наружных поверхностей.
79. При выявлении трещин, надрывов, расслоений, гофр и других дефектов, устранение которых выводит толщину стенки за минимально допустимые пределы, предусмотренные ГОСТ или ТУ, трубы бракуются.
80. При гибке труб отклонения по толщине стенок, овальность сечения в местах гиба, отклонения от параллельности и эксцентриситет в зависимости от наружного диаметра допускаются в пределах, предусмотренных технической документацией и нормалями машиностроения: МН 2909—62÷МН 2921—62 1, МН 3568—62÷МН 3580—62; МН 4751—63÷МН 4762—63.
81. Гнутые трубы, выдаваемые в монтаж, должны быть снабжены «Ведомостью учета гнутых труб высокого давления» (приложение 1, форма 3) и заключениями по результатам проверки гнутых труб высокого давления методом магнитной дефектоскопии или другими средствами.
5. Сборка трубопроводов
82. Перед сборкой трубопроводов каждая труба подвергается визуальному осмотру.
83. Трубы до установки их на место должны быть с обоих концов заглушены.
84. После сборки и сварки внутренние полости отдельных участков трубопроводов подлежат дополнительной очистке от окалины, грата, коррозии и других загрязнений любым способом.
85. Внутренние полости воздухопроводов и арматуры на давление свыше 250 кГ/см 2должны быть обезжирены по инструкции предприятия.
86. Затяжку фланцевого соединения на давление свыше 350 кГ/см 2следует производить только тарированным ключом равномерно, поочередным подвертыванием противоположных гаек.
1До МН 2912—62 без изменений, далее МН 173176—72÷ МН 17380—72.
87. Плотность линзового соединения должна обеспечиваться точностью геометрических размеров линзы и чистотой ее обработки, а не натягом шпилек.
88. Линзы и другие элементы уплотнений при установке их на место должны быть тщательно промыты и просушены. Установка линз на масле запрещается.
89. Всякие насильственные натяги и перенапряжения при сборке трубопроводов высокого давления недопустимы.
90. Установка между фланцами любых вставок, не предусмотренных проектом, запрещается.
6. Испытание трубопроводов
91. После окончания всех работ проводится испытание трубопровода.
С целью обеспечения безопасности при производстве пневмо-гидроиспытаний персоналу должен выдаваться наряд на выполнение работ повышенной опасности с проведением соответствующего инструктажа по безопасному производству работ.
Гидравлическое испытание (на прочность) трубопроводов производится давлением, равным 1,25 р рв течение 10 мин, затем давление снижается до р ри производится обстукивание молотком весом 0,4—0,5 кГ.
По окончании обстукивания давление опять повышается до первоначального и выдерживается в течение 5 мин, затем снова снижается до р р.
Способы заполнения трубопроводов для гидравлического испытания, а также места их заливки и опорожнения определяются проектом.
92. В отдельных случаях при невозможности проведения гидравлических испытаний трубопроводов допускается пневматическое испытание таким же пробным давлением, как и при гидравлическом испытании с соблюдением необходимых мер безопасности.
93. После гидравлического испытания на прочность производится испытание на плотность сварных, фланцевых и других соединений при рабочем давлении. Повышение давления до рабочею производится постепенно с соблюдением мер безопасности.
Проверка плотности соединений производится галлоидным течеискателем или путем обмазки мыльным (или другим) раствором.
94. При осмотре трубопровода во время испытаний на прочность и плотность подъем давления запрещается. Длительность осмотра определяется временем, необходимым для тщательной проверки качества смонтированного трубопровода.
Окончательный осмотр трубопровода производится при рабочем давлении и совмещается с проверкой трубопровода на плотность.
Испытание считается удовлетворительным, если не обнаружено дефектов.
95. Подтягивание шпилек и исправление дефектов на трубопроводе, находящемся под давлением, категорически запрещается до полного сброса давления.
При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.
96. Замер давления при испытании производится по двум манометрам класса точности не ниже 1,6 по ГОСТ 2405—63 1с диаметром корпуса не менее 150 мм.
Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы при испытательном давлении стрелка его находилась на трех четвертях его шкалы.
Манометры не допускаются к применению в случаях:
а) отсутствия пломбы или клейма;
б) просроченного срока проверки манометра;
в) невозвращения стрелки манометра (при его выключении) к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра;
г) наличия разбитого стекла или других повреждений манометра, могущих отразиться на правильности его показаний.
При испытаниях трубопроводов манометры должны устанавливаться на высоте, удобной для наблюдения за его показаниями.
97. О проведении испытаний трубопроводов составляется акт (приложение 1, форма 4).
98. Вся арматура после хранения на складе или транспортировки перед установкой на трубопровод, независимо от наличия паспортов заводов-изготовителей, подвергается испытанию на прочность и плотность. Результаты испытаний заносятся в паспорт арматуры.
Испытание на прочность корпуса арматуры производится пробным давлением по ГОСТ 356—59 2или ТТ чертежа.
Испытание на плотность запорного устройства производится рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544—60 1или ТТ чертежа.
99. Окончательное закрепление трубопроводов на опорах производится после гидравлического испытания, до пневмоиспытания.
100. После окончания монтажа и всех испытаний трубопроводы должны быть продукты сжатым воздухом или азотом, осушенными и очищенными от масла. Продувку трубопроводов следует производить до полного удаления загрязнений.
Очистка и продувка внутренней поверхности трубопроводов производится по инструкции предприятия с обязательным составлением акта.
7. Окраска и надписи
101. Трубопроводы в зависимости от назначения, давления и диаметра должны быть окрашены с нанесением колец по принятой на предприятии расцветке (до выхода ГОСТ).
1Заменен ГОСТ 2405—72.
2Заменен ГОСТ 356—68.
Примечания: 1. Расстояние между кольцами на прямых участках не менее 6 м.
2. Ширина колец: 50 мм —для труб диаметром до 150 мм, 70 мм — для труб диаметром свыше 150 до 300 мм; 100 мм — для труб диаметром более 300 мм.
3. В зависимости от давления на трубопроводы должно наноситься разное число колец: при давлении 100—320 кГ/см2—1 кольцо; 350—640 кГ/см2— 2 кольца; 800—1000 кГ/см2— 3 кольца.
Расстояния между кольцами должны быть не менее ширины кольца
Кольца должны наноситься перед входом и после выхода трубопровода из стен, а также по обе стороны задвижек и вентилей, у фланцев аппаратов, у арматуры, в местах пересечения труб.
Изолированные трубопроводы должны быть окрашены в соответствии с настоящим пунктом.
102. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься следующие надписи:
а) порядковая нумерация, соответствующая эксплуатационным схемам и инструкциям;
б) направление вращения в сторону закрытия (3) и в сторону открытия (О);
в) на трубопроводах, возле запорных устройств, указывается стрелкой направление движения рабочей среды.
Надписи на арматуру и приводы наносятся непосредственно на их корпусы или на таблички, жестко с ними соединенные.
При дистанционном управлении надпись может располагаться как у штурвала или пускового выключателя, так и на вентиле или задвижке.
8. Приемка трубопроводов
103. Смонтированные трубопроводы предъявляются к сдаче комиссии, утвержденной главным инженером предприятия. В состав комиссии должны обязательно входить инженер по технике безопасности предприятия, представитель профсоюзной организации и технический инспектор ЦК профсоюза.
104. При оформлении приемки смонтированных трубопроводов высокого давления монтажная организация к приемо-сдаточному акту прилагает следующую техническую документацию:
а) ведомость передачи элементов трубопроводов высокого давления в монтаж (см. приложение 1, форма 1);
б) сертификаты или их копии на трубы высокого давления;
в) паспорта на арматуру и другие документы, подтверждающие качество изготовления элементов трубопровода;
г) ведомость учета гнутых труб высокого давления (см. приложение 1, форма 3);
д) акты: испытания трубопроводов на прочность и плотность (см приложение 1, форма 4); проверки качества внутренней очистки труб (приложение 1, форма 5); проверки готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубопроводов (приложение 1, форма 6).
е) заключения: по проверке гнутых труб высокого давления методом неразрушающего контроля или другими средствами; по очистке или продувке трубопроводов (вместо заключения допускается составление акта);
ж) исполнительную схему трубопроводов с указанием на ней диаметров и толщин, стенок труб, расположения опор, фланцевых соединений, сварных стыков, арматуры, продувочных и дренажных устройств; при подземной прокладке трубопровода в исполнительной схеме указывается длина труб с привязкой к колодцам;
з) акт готовности трубопровода после монтажа;
и) документы на заземление трубопроводов и грозозащиту;
к) документы, удостоверяющие качество сварочных работ согласно ТУ на сварку,
л) паспорт трубопровода (приложение 1, форма 7).
105. При передаче построенного трубопровода в эксплуатацию вся указанная документация, подшитая и пронумерованная, передается монтажной организацией заказчику при соответствующем акте.
106. Приемочная комиссия проверяет:
а) соответствие проекту смонтированного трубопровода;
б) качество монтажа;
в) исполнительную техническую документацию;
107. Трубопровод допускается к эксплуатации после оформления приемо-сдаточного акта комиссии, утвержденного главным инженером предприятия.
VI. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ
1. Общие указания
108. Для сварки труб и фасонных частей трубопроводов высокого давления может применяться электродуговая сварка электродами с высококачественным покрытием, дуговая под флюсом, дуговая в среде защитных газов, контактная и кислородно-ацетиленовая (применение последней ограничено).
Принятая технология сварки должна гарантировать качество сварных соединений в соответствии с требованиями технической документации и настоящих Правил.
109. Способ сварки, тип сварного соединения, форма и размеры свариваемых кромок, а также тип электрода или марка присадочной проволоки должны быть указаны в чертежах или технических условиях проекта.
Сборка и сварка трубопроводов должны производиться по технологическому процессу, утвержденному главным инженером предприятия.
Разрешается при производстве сварочных работ пользоваться
инструкцией МСН 70—65 / ГМСС СССР (приложение 3) или другими руководящими материалами, разработанными для сварки труб высокого давления, в пределах рабочих параметров и требований, предусмотренных настоящими Правилами.
110. К сварочным работам допускаются сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с действующими «Правилами испытаний электросварщиков и газосварщиков» 1, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение на право производства ответственных сварочных работ.
2. Материалы
111. Применяемые сварочные материалы (электроды, присадочная проволока, флюсы и защитный газ) должны иметь сертификаты (паспорта) завода-изготовителя.
При отсутствии сертификата (паспорта) сварочные материалы должны быть проверены на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ на их поставку.
Результаты проверки оформляются протоколом.
3. Подготовка к сварке и сварка
112. Конструктивные элементы кромок (угол скоса кромки, притупление и др.) величина зазора в стыках труб под сварку, а также размеры швов (ширина, высота усиления, катеты) должны соответствовать требованиям технической документации.
113. Обработка торцов труб и снятие фасок под сварку должны производиться механическим способом. Допускается обрезка торцов труб ацетиленокислородной, воздушно-дуговой резкой и другими способами с обязательной последующей механической обработкой для удаления слоя металла, окисленного при резке.
114. Перед сваркой торцы стыкуемых труб, а также наружные в внутренние их поверхности на длине 15—20 мм должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены.
115. Трубы, стыкуемые на подкладных кольцах, должны иметь расточку или калибровку внутренних поверхностей под подкладное кольцо. Толщина стенки труб, остающаяся после расточки, должна оговариваться чертежом.
Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным, с углом скоса 10—15°.
116. Подкладные кольца должны изготовляться из стали той же марки, что и трубы, и должны протачиваться по наружному диаметру под расточенные внутренние поверхности труб так, чтобы при сборке зазор был не более 0,5 мм на сторону.
Примечание. Для стыковки труб из углеродистой и конструкционных легированных сталей допускается применение подкладных колец из малоуглеродистой стали.
1 Заменены 22.06.1971 г «Правилами аттестации сварщиков» Госгортехнадзора СССР.
117. Прихватка собранных под сварку труб должна производиться с применением тех же присадочных материалов или электродов, что и сварка. Прихватка должна выполняться с полным проплавлением стыкуемых кромок. Допускается сварка стыков труб и без предварительной прихватки, если применяемая оснастка обеспечивает надежное фиксирование участков трубопровода между собой или с узлами арматуры.
Прихватки необходимо тщательно контролировать внешним осмотром. При обнаружении трещин на прихватке, прихватка должна быть полностью удалена механическим путем (желательно вышлифовкой наждачным кругом) и поставлена новая прихватка. При этом выполняются требования п. 114. Допускается новую прихватку ставить рядом со старой еще до ее удаления.
118. Сборка стыков труб под сварку может осуществляться как с помощью центрирующих приспособлений, так и без них.
Применяемая оснастка должна обеспечивать взаимное расположение деталей в соответствии с требованиями технической документации.
Трубы следует подбирать по внутреннему диаметру, причем в одну группу должны входить трубы, имеющие расхождение не более чем на 2%.
119. Разница в толщине стенок стыкуемых трубопроводов в месте стыка и смещение их кромок не должны превышать 10% толщины более тонкой стенки. При большей разнице конец трубы с более толстой стенкой необходимо обработать на конус до выравнивания толщин кромок. Длина конуса должна быть не менее пятикратной разности толщин стенок.
120. При проведении сварки трубопроводов на открытом месте необходимо место сварки защищать от ветра и попадания атмосферных осадков на свариваемый стык. Сварку трубопроводов при отрицательной температуре внешней среды Тс производить в соответствии с требованиями табл. 4 в зависимости от толщины стенки трубы S.
Таблица 4
Условия сварки стыков трубопровода при отрицательной
температуре Т свнешней среды
| Материал трубы | S мм | |
| 16 | 16 | |
| Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,2% | При Тс до —20° С без подогрева стыка | При Tс ниже — 20оС с подогревом стыка до температуры 100— 200° С |
| Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,2 до 0,28% | При Тс до —10° С без подогрева стыка | При Tс ниже —10° С до — 20° С с подогревом стыка до температуры 100— 200° С |
| При Тс ниже — 20оС с подогревом стыка до температуры 250— 300° С | ||
| Легированные конструкционые стали | При Тс до -10° С с подогревом стыка до температуры 200- 250° С | При Тс ниже —10° С до - 20° С с подогревом стыка до температуры 250 — 350° С |
Сварка трубопроводов из нержавеющей аустенитовой стали типа Х18Н10Т может производиться при отрицательных температурах внешней среды без подогрева и теплозащиты стыка.
121. При сварке с подогревом стыка допускается применять различные источники тепла: газовое пламя, электрические подогреватели, ток высокой частоты и др. Необходимо, чтобы нагрев производился равномерно по всей окружности обоих свариваемых концов труб на длине 50—100 мм от стыка.
Температуру подогрева необходимо периодически замерять контактной термопарой или термокарандашом.
122. При сварке труб многослойными швами «замки» последующих слоев необходимо смещать относительно «замков» предыдущих слоев.
123. Сварка каждого стыка трубопровода из углеродистой стали, как правило, должна выполняться без перерыва до полной заварки всего стыка, кроме перерывов для смены электрода или присадочного прутка.
Многослойную сварку трубопроводов из аустенитных сталей следует вести с перерывами после наложения каждого слоя. Сварку последующего слоя выполнять после остывания предыдущего до температуры не более 100° С.
124. При многослойной сварке остальных трубопроводов и вынужденном перерыве в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении 50—60% его толщины, при этом следует обеспечить медленное и равномерное охлаждение металла.
125. Сваренный и зачищенный стык трубопровода при толщине стенки, равной 4 мм и более этой величины, должен иметь клеймо сварщика. Клеймо выбивается на расстоянии 30—50 мм от края шва и не глубже, чем на 0,5 мм.