НПАОП 35.3-1.29-68 Временные правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для компонентов жидких топлив ПТК-68/1-4000

4.46 Металлографические исследования должны проводиться на образце, вырезанном поперек сварного шва (из каждого контроль­ного стыка труб).

Контролируемая поверхность должна включать сечение шва с зонами термического влияния и прилегающими к ней участками основного металла.

1Заменен ГОСТ

2Заменен ГОСТ 9467—75

3Заменен ГОСТ 10052—75

Вырезка образцов и контроль должны производиться в соответ­ствии с ГОСТ 3242—54; 1ГОСТ 5639—65.

4.47. Результаты металлографических исследований должны считаться удовлетворительными, если в шве и зоне термического влияния не обнаружены трещины, непровары, поры и включения, указанные в п. 4.52.

4.48. При микроисследовании не допускаются:

а) микротрещины;

б) наличие феррита в наплавленном металле сталей аустенитного класса (Х18Н10Т).

Количество феррита должно быть в пределах 2—5%.

4.49 При испытаниях на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032—58*) после загиба образцов на 90° в металле шва не долж­но быть характерного для коррозии растрескивания.

4 50 Контроль на прочность и плотность сварных элементов тру­бопроводов (колена, компенсаторы и др.) производится гидрав­лическим способом.

Величина испытательного давления в соответствии с ГОСТ 356—59. 2

4.51. В сварных швах, выполненных сваркой плавлением, допус­каются без исправления следующие дефекты:

а) отдельные внутренние включения или поры размером до 10% толщины стенки трубы, но не более 3, с расстоянием между ними не менее 3 минимальных диаметров дефекта; скопление более мелких включений или пор в количестве не более 5 шт. на 1 см 2

площади шва;

Таблица 4.10

б) отдельные наружные поры глубиной не более 10% толщины стенки, но не свыше 0,5 мм;

в) смещение кромок (п. 4. 25, 4. 27, 4. 28);

г) неравномерности шва в пределах допуска на размеры швов по ГОСТ 5264—58;

д) в кольцевых сварных швах допускается проплав высотой не более указанного в таблице 4.10.

Разрешается зачистка про­плавов, превышающих указанную величину.

Зачистку проплавов выполнять до контроля сварных швов  на прочность и герметичность.

4.52. В сварных швах не допускается наличие   следующих де­фектов:

а) трещин любых размеров;

б) непроваров в стыковых швах трубопроводов;

1Заменен ГОСТ 3242—69

2Заменен ГОСТ 356—68

3Замшен ГОСТ 5264—69

в) дефекты, превышающие нормы, установленные в пункте 4.51 настоящих Правил.

4.53. При исправлении дефектов необходимо применять методы сварки, электроды и присадочные материалы, обеспечивающие ка­чество сварного шва в соответствии с требованиями технической документации.

4.54. Исправление дефектов сварных соединений необходимо производить по специальному или типовому технологическому про­цессу под наблюдением мастера или технолога.

4 55. Сварные швы с дефектами должны предъявляться ОТК до и после их исправления.

4.56. При исправлении дефектов сваркой плавлением допуска­ется подварка одного и того же дефектного места не более двух раз

Примечание В отдельных случаях разрешается третья подварка одного и того же места, но только с разрешения главного инженера

4.57. Суммарная длина всех дефектных участков, допускаемых к исправлению посредством повторной сварки, не должна превышать 25% длины шва. За длину исправленного участка принимается пер­воначально зафиксированная протяженность дефекта. При длине шва менее 150 мм допускается подваривать шов по всей длине.

4 58. Неравномерность усиления шва и высокие проплавы до­пускается удалять механическим путем до нормальных размеров шва

4 59. Наружные дефекты сварных швов (подрезы, кратеры, за­нижение швов по сечению и др.) исправляются подваркой с пред­варительной зачисткой до металлического блеска и обезжири­вания

4.60 Внутренние дефекты: непровары, поры, включения, трещи­ны и другие — должны быть разделены механическим путем и за­варены Перед заваркой разделка контролируется для установле­ния полноты удаления дефекта.

4.61. Ширина шва после подварки не должна превышать двой­ной ширины шва до подварки.

4. Сборка трубопроводов

4 62. Все отклонения от проекта, возникающие в процессе сбор­ки и монтажа трубопроводов (замене марок и материала армату­ры, труб деталей и т. п.) должны обязательно согласовываться с проектной организацией.

4 63. Перед сборкой трубы проверяются на проходимость;

прямые отрезки — визуально на свет;

изогнутые — путем пропуска стального шара, диаметром на 15% меньше внутреннего диаметра трубы.

4.64. Затяжка фланцевого соединения должна производиться постепенно, в несколько приемов, крест-накрест, как показано на рис. 11;

при установке крепежных деталей: головки болтов должны рас полагаться по одну сторону фланцевого соединения, концы болтов или шпилек должны выступать над гайкой не менее чем на 2—3 нитки резьбы.

Вся арматура перед установкой на трубопровод должна под­вергаться ревизии. Результаты испытаний заносятся в паспорт.

   

Рис  30  Последовательность затяжки гаек болтовых    соединений   (указано цифрами):   а—квадратный  фланец; б—круглый фланец

4.65. При сборке узлов трубопровода:

установка вентилей, клапанов, сильфонных и линзовых компен­саторов должна производиться с учетом направления потока (на­правление потока должно быть указано в монтажных чертежах);

вместо диафрагм контрольно-измерительных приборов временно устанавливать монтажные шайбы (затем шайбы заменяются соот­ветствующими диафрагмами).

5. Испытание трубопроводов

4.66. После окончания монтажных работ производится испыта­ние трубопровода на прочность и плотность.

4.67. Испытываемый трубопровод должен отключаться от обо­рудования и других трубопроводов заглушками, использование за­порной арматуры для отключения трубопровода не разрешается.

4.68. Гидравлические испытания (на прочность) трубопроводов производится давлением, равным 1,25 (Р р) рабочего в течение 10 минут, затем давление снижается до Р ри производится обстукивание молотком весом 0,4÷0,5 кг.

По окончании обстукивания давление опять повышается до пер­воначального и выдерживается в течение 5 минут, затем снова сни­жается до Р р. Способы заполнения трубопроводов для гидравличе­ского испытания, а также места их заливки и опорожнения опре­деляются проектом.

Примечание. В исключительных случаях при невозможности проведе­ния гидравлических испытаний трубопроводов (отрицательная температура на­ружного воздуха, возникновение чрезмерных напряжений в опорных конструк­циях от веса воды и др. ) допускается применение пневматического испытания с таким же пробным давлением, как при гидравлическом испытании, при соблюде­нии необходимых мер безопасности

4.69. Результаты гидравлического испытания (на прочность) считаются удовлетворительными, если во время испытания не про­изошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и отпотевания в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках.

4.70. После гидравлического испытания на прочность произво­дится испытание на плотность воздухом или азотом при рабочем (Р р) давлении. Поднятие давления следует    производить    посте­пенно.

Примечание Допускается производить испытания на плотность другими равноценными способами

4.71. При достижении давления 0,3 и 0,6 Р рпроизводится осмотр трубопровода.

При осмотре трубопровода подъем давления должен временно прекращаться. Длительность остановки определяется временем, не­обходимым для тщательного осмотра трубопровода.

4.72. Окончательный осмотр трубопровода производится при рабочем давлении и совмещается с проверкой трубопровода на плотность. Испытание считается удовлетворительным, если не об­наружено утечек.

4.73. При пневматическом испытании обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.

4.74. Подтягивание шпилек и исправление дефектов на трубо­проводе, находящемся под давлением, категорически запрещается.

4.75. Замер давления при испытании производится по двум ма­нометрам класса точности не ниже 1,6 по ГОСТ 8625—65 1с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное дав­ление около 4/3 измеряемого.

4.76. О проведении испытаний трубопроводов на прочность и плотность составляется акт (приложение 1, форма № 4).

4.77. После окончания испытаний внутренние поверхности тру­бопроводов должны быть обработаны (продуты и др.) по инструк­циям предприятия.

4.78. Специальные испытания (опробование системы натурным компонентом жидких топлив, испытание на функционирование) трубопроводов должны производиться по техническим заданиям, утверждаемым Главным инженером предприятия.

6. Окраска и надписи

4.79. Трубопроводы, в зависимости от назначения, давления и диаметра должны быть окрашены по принятой на предприятии рас­цветке, до выхода ГОСТа.

Допускается пользоваться опознавательной цветной маркиров­кой по нормали Госкомитета НО 3577—60. 2

4.80. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наносить­ся следующие надписи:

порядковая нумерация, соответствующая эксплуатационным схемам и инструкциям;

направление вращения в сторону закрытия (закр.) и в сторону открытия (откр.);

на трубопроводах, возле запорных устройств, указывается стрел­кой направление движения рабочей среды.

1Руководствоваться ГОСТ 8625—69

2НО 3577—60 заменен ОС 92-0108-69.

Надписи наносятся на корпуса вентилей или на табличках, же­стко с ними соединенными.

При дистанционном управлении должна располагаться как у штурвала или пускового устройства, так и на вентиле или клапане.

7. Приемка трубопроводов

4.81. Смонтированные трубопроводы или система трубопрово­дов, имеющие самостоятельное назначение, предъявляются к сдаче комиссии, утвержденной Главным инженером предприятия. В сос­тав комиссии должны обязательно входить инженер по технике безопасности предприятия, представитель профсоюзной организа­ции и технический инспектор ЦК профсоюза.

4.82. При оформлении приемки трубопроводов монтажная ор­ганизация к приемо-сдаточному акту прилагает следующую техни­ческую документацию:

а) ведомость передачи элементов трубопроводов в монтаж — форма № 1,

б) сертификаты или их копии на трубы;

в) паспорта на арматуру;

г) акты:

на скрытые работы,

готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубо­проводов — форма № 6,

проверка внутренней очистки труб — форма № 5,

испытания трубопроводов на прочность и плотность — форма №4,

приемки трубопровода после монтажа,

д) заключения:

проверки гнутых труб методом неразрушающего контроля или другими средствами;

очистки или продувки трубопроводов,

е) исполнительную схему трубопроводов с указанием на ней диаметров, толщин труб и длин, расположения опор, фланцевых соединений, сварных стыков с простановкой № личного клейма сварщика, арматуры, продувочных и дренажных устройств,

ж) документы на заземление трубопроводов и грозозащиту;

з) документы, удостоверяющие качество сварочных работ сог­ласно ТУ на сварку;

и) паспорт трубопровода — форма № 7.

4.83. При передаче трубопровода в эксплуатацию, вся указан­ная документация, подшитая, пронумерованная, передается мон­тажной организацией заказчику при соответствующем акте.

4 84. Приемочная комиссия проверяет:

а) соответствие выполненного трубопровода проекту;

б) полноту и качество монтажа;

в) исполнительную техническую документацию.

4.85. Трубопровод допускается в эксплуатацию после оформле­ния приемо-сдаточного акта комиссии, утвержденного главным инженером предприятия.

4.86. Принятый в эксплуатацию трубопровод должен быть, зарегистрирован в установленном на предприятии порядке.

V. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. На рабочих местах персонала, обслуживающего трубопро­воды для компонентов жидких топлив, должны находиться схемы трубопроводов и утвержденные инструкции: по эксплуатации сис­тем трубопроводов, по технике безопасности, промышленной сани­тарии, электробезопасности, аварийно-противопожарные и другие.

5.2. К обслуживанию трубопроводов допускаются лица, достиг­шие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие медицинскую ко­миссию, сдавшие экзамены по специальной программе, прошедшие инструктаж по технике безопасности и противопожарной безопас­ности.

5.3. Руководство предприятия назначает приказом из числа ИТР аттестованных ответственных лиц:

а) за безопасную эксплуатацию трубопроводов;

б) за техническое состояние трубопроводов.

5.4. В обязанности лиц, ответственных за эксплуатацию    тру­бопроводов входит:

а) контроль за правильной эксплуатацией систем трубопрово­дов;

б) контроль за обучением персонала;

в) контроль за наличием защитных средств и спец. одежды;

г) контроль за работой вентиляционных установок;

д) контроль за обеспечением рабочих мест инструкциями.

5.5. Лицо, ответственное по техническому надзору за состояни­ем трубопроводов осуществляет:

а) постоянное наблюдение за техническим состоянием трубо­проводов;

б) обеспечение своевременного ремонта и ревизии трубопрово­дов и арматуры;

в) проведение технического освидетельствования;

г) вносит записи в паспорт трубопровода о проведенных осмот­рах, испытаниях, текущих и капитальных ремонтах.

5.6. При эксплуатации агрегатов пневмогидравлических систем необходимо производить учет наработки агрегата.

Учет наработки агрегата производится по счетчикам или по количеству испытаний за цикл подготовки и проведения испытаний умноженному на количество испытаний.

Наработка агрегата должна ежемесячно регистрироваться в специальном журнале.

5.7. При отправке агрегата на профилактику или переборку в формулярах должно быть указано количество срабатываний, нара­ботанных агрегатом, дата демонтажа и причина снятия с системы.

5.8. Профилактические работы, переборку и ремонт агрегатов стендовой автоматики следует производить только в арматурных мастерских.

5.9. Проверка и обслуживание манометров должны соответст­вовать требованиям инструкции и правил Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР.

5.10. Планово-предупредительные ремонты трубопроводов ре­комендуется производить в соответствии с отраслевым стандартом ОС-92-0010—67.

5.11. Технические освидетельствования трубопроводов вклю­чают:

а) внешний осмотр;

б) испытания на прочность.

5.12. Технические освидетельствования трубопроводов произ­водятся в сроки, установленные администрацией предприятия, но не реже:

а) внешний осмотр — 1 раз в 12 месяцев;

б) испытания на прочность — 1 раз в 4 года.

Форма № 2

Ведомость индивидуальной проверки труб, передаваемых в монтаж

Указания по заполнению:

1. Эта ведомость составляется при проверке механических  свойств и химического состава труб.

2 В графе 6 представляется индивидуальный номер, присвоенный трубе после заполнения граф 4, 8, 9, 10, 11 и в гра­фе 15 отмечается «Годен на резьбу», если их результаты промера обеспечивают нарезку полной резьбы или указывается «годен только под сварку»

3. В графе 12 дается общая оценка трубы по результатам наружного осмотра «Годна»

4 В графе 7 указываются результаты химического анализа и механических свойств от каждой плавки стали поставлен­ных труб.

Форма № 4

Акт испытания трубопроводов на прочность и плотность

"___«______________19__г.

Предприятие      ____________________________________ (наименование)

Цех (объект)   _________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся, представители заказчика    ____________ (должность, фамилия, и. о.)

_____________________________________________ (должность, фамилия, и. о )

и представитель монтирующей организации __________________ (наименование, должность, фамилия, и. о )

составили настоящий акт в том, что произведено испытание __________ (вид испытания)

трубопроводов _______________________________________ (наименование линий и их границ)

Рабочее давление трубопровода _________________________ кгс/см 2

Испытание произведено в соответствии с техническими условиями:

на прочность давлением _____________________ кгс/см 2(избыточных)

на плотность давлением _____________________кгс/см 2(избыточных)

Во время испытания никаких дефектов или течи в трубопроводах не обна­ружено.

Трубопроводы, перечисленные в настоящем акте, считать выдержавшими испытание.

ПРЕДСТАВИТЕЛИ:

Заказчика (ОТК. и ОТБ) _______________________(подпись)

Монтирующей организации _______________________

Форма № 5

Акт проверки внутренней очистки трубопроводов для компонентов жидких топлив

"___"__________________19__г.

Предприятия _______________________________________________________

Цех (объект)  ________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся    _______________________________ (наименование монтирующей организации)

в лице      ________________________________________ (должность, фамилия, и. о )

составили настоящий акт в том, что произведен осмотр и проверка   внутренней очистки узлов и качества пассивации и секций трубопроводов перед монтажом.

Проверены: _______(наименование линии, марки узлов, № прямых участков и пр. )

Результаты проверки

Разрешается производить монтаж указанных в настоящем акте узлов и сек­ций трубопроводов.

ПРЕДСТАВИТЕЛИ:

Монтирующей организации _______________________ (подпись)

Технадзора _______________________________ (подпись)

Форма № 6

Акт готовности каналов и опорных конструкций к укладке трубопроводов

,___"_______________19__г.

Предприятие __________________________________________

Цех (объект) _______________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся    _____________________________ (наименование строительной организации)

в лице     _____________________________________________ (наименование монтирующей организации)

составили настоящий акт в том, что произведен осмотр законченных сооруже­нием каналов, опорных конструкций для укладки трубопроводов    на участках:

Указанные каналы, опорные конструкции выполнены по чертежам ___________ (номера чертежей)___________________ (наименование проектной организации)

и в соответствии с ТУ    ___________________________________

Разрешается укладка трубопроводов в каналах, на опорных конструкциях,

перечисленных в настоящем акте.

Прилагаются:

1. Исполнительные схемы каналов, опорных конструкций.

2. Ведомость постоянных реперов.

ПРЕДСТАВИТЕЛИ:

Строительной организации ______________________(подпись)

Монтирующей организации __________________________

Технадзора Заказчика _______________________(подпись)

Форма № 7

(Страница 1—3)

ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА

Регистрационный №

Наименование и адрес владельца трубопровода     __________________

Назначение трубопровода__________________________________

Рабочая среда _________________________________________

Рабочие параметры среды _______ давление _______________температура _____

Перечень документов, прилагаемых к паспорту      ___________________ Подпись: Главный инженер предприятия (владельца трубопроводов)

(Страница 4)

Лицо, ответственное за безопасное действие трубопровода

                                                        

(Стр 5—12)

Свидетельство

о монтаже трубопровода__________________________________(указать назначение)

произведенном .______________________________________(указать наименование предприятия, на котором установлен трубопровод)

Рабочие параметры    __________________________________________

Среда     _______________________________________________________

Температура _______________________________________

Давление      _________________________________________

1.Данные о монтаже

Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разработанным _____________________(наименование проектной организации)

по рабочим чертежам _________________________________(номера чертежей) и изготовлен ___________________________________________(наименование изготовителей)

2. Законченность монтажа

Все опоры и подвески установлены и отрегулированы в соответствии с ука­занием в проекте трубопровода