НПАОП 35.3-1.29-68 Временные правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для компонентов жидких топлив ПТК-68/1-4000

Участки труб, заключаемые в гильзы, должны быть без сварных швов.

В местах пропуска через стены изолированных труб термоизо­ляция должна быть защищена от повреждений.

3 59 Прокладка трубопроводов в непосредственной близости от горячих источников тепла — запрещается.

3.60. Не допускается прокладка трубопроводов через вспомога­тельные помещения (административно-конторские, общественных организаций, бытовые, пункты питания, здравпункт); через элект­ромашинные и электрощитовые помещения, вентиляционные каме­ры, помещения КИП щитовых и баллонных сжатых газов, хозяй­ственные и складские помещения, а также трубопроводов горючего через помещения окислителя, а окислителя через помещения горю­чего.

3.61. В отдельных случаях разрешается проложить трубопровод горючего в помещении окислителя или трубопровод окислителя в помещении горючего, при условии заключения его в трубу больше­го диаметра (гильзу).

10. Компенсация трубопроводов

3.62. Все трубопроводы вне зависимости от температуры транс­портируемой среды следует проектировать с учетом полной компен­сации их температурных деформаций. Установку специальных компенсирующих устройств следует предусматривать на трубопро­водах в случае невозможности компенсации температурных дефор­маций трубопроводов за счет самокомпенсации.

3.63. Компенсаторы можно применять гнутые, линзовые и сильфонные. Гнутые компенсаторы должны устанавливаться в горизон­тальном положении, с соблюдением необходимого уклона трубо­провода и обеспечением подвижными опорами в трех точках.

3.64 В тех случаях, когда проектом предусматривается продув­ка трубопровода паром или промывка горячей водой, компенсирую­щая способность компенсатора должна обеспечивать полную ком­пенсацию температурных деформаций трубопроводов в период его продувки или промывки.

3.65. В проектной документации следует указывать необходи­мость и величину предварительной деформации компенсатора, а также участков трубопроводов при самокомпенсации.

IVИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

1. Общие указания

4.1. Изготовление и монтаж трубопроводов должны произво­диться по проектам и рабочим чертежам, разработанным в соответ­ствии с требованиями настоящих Правил.

Изменения и отступления от проекта и чертежей допускается с разрешения предприятий, разработавших проект.

4.2. Монтаж трубопроводов производится специализированными организациями.

Допускается производство монтажных работ силами заказчика при условии обеспечения выполнения требований настоящих Пра­вил.

4.3. За качество монтажа трубопроводов отвечает предприятие, производившее монтажные работы.

4.4. Предприятие, производящее монтаж обязано проверить на­личие сертификатов, паспортов, клейм и маркировку поступающих на монтажную площадку труб, деталей арматуры.

Трубы, детали и арматура, не имеющие сертификата или пас­порта, не могут быть допущены в монтаж.

4.5. На трубах, фасонных деталях, получаемых в централизо­ванном порядке, должна быть маркировка в соответствии с ГОСТ или нормалями машиностроения.

Примечание При изготовлении деталей трубопроводов заказчиком клеймение должно производиться по принятой у изготовителя системе марки­ровки Тонкостенные трубопроводы и их детали должны маркироваться несмы­ваемой краской. Клеймение деталей трубопроводов электрографом запрещается

2. Изготовление узлов

а .Заготовительные операции

4.6. Резка труб, как правило, должна производиться механи­ческим способом.

Допускается применение других способов резки, при этом окон­чательная обработка кромок труб, предназначенных для сварки или нарезки резьбы, должна производиться только механическим способом.

4.7. Толщина слоя металла, удаляемого с поверхности реза ме­ханическим путем, должна считаться от глубины наибольшей впа­дины.

4.8. При обработке необходимо следить за тем, чтобы на сва­риваемых кромках труб не было трещин, надрывов и других де­фектов.

В случае их обнаружения (визуально) механическую обра­ботку следует производить до полного удаления дефектов.

4.9. При резке труб, предназначенных для работы в условиях высокого давления (Р рабсвыше 100 кгс/см 2), на каждой отрезанной части трубы выбиваются: номер партии, индивидуальный номер трубы с прибавлением к нему порядкового номера отрезаемой части.

Пример : Труба имеет номер 72—4 (72—номер партии, 4 — индивидуальный номер). Клеймение каждой части будет 72—4/1; 72—4/2 и т. д

б Нарезка резьбы и обработка подлинзовых гнезд

4.10 Обработка подлинзовых гнезд и нарезка резьбы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9400—63 1

1Заменен ГОСТ 9400—75

4.11. На трубах нарезается метрическая резьба по ГОСТ 9150— 59 с соблюдением допусков по классу точности 2а (ГОСТ 9253— 59) 1.

4.12. Резьба с заусенцами, забоинами и сорванными нитками бракуется.

в. Гнутье отводов

4.13. Гнутье отводов должно выполняться согласно нормалям машиностроения (см. табл. 4.1).

Таблица 4 1

4.14. Трубы диаметром Ду—10 и выше следует гнуть на трубогибочных станках.

Примечание. Трубы диаметром Ду=32; 50; 80, 100; рекомендуется гнуть на станках с индукционным нагревом Т.В Ч.

4.15. При гнутье труб на станках с индукционным нагревом длина нагреваемого участка для гнутья под углом 90° определяет­ся по следующей формуле 3:

L= 1,57 R+100 мм,

где L— длина нагреваемого участка, мм R— радиус изгиба, мм.

Температура нагрева при гнутье должна быть: для труб из ста­ли марки 20—850°+900° С, для труб из стали марки Х18Н10Т — 1000±1050°.

1ГОСТ 9263—59 заменен ГОСТ 16099—70.

2МН 2901— 62 заменена МН 17380—72.

3Инструкция по изготовлению и монтажу трубопроводов высокого давления [МСН 70-66 / ММСС СССР], утвержденная 29 июля 1966 г., срок введения 1 января 1967 г.

4.16. Длина прямого участка трубы для получения гнутой дета­ли определяется по формуле : 1

L= [а * π* R] / 180 + l= 0.01745 aR+ l, мм,

где L— длина заготовки, мм;

а — угол гиба, в градусах;

R— радиус гиба, мм;

l— прямой участок для зажима трубы при гнутье, мм.

4.17. Остаточные напряжения после гнутья труб в холодном состоянии снимаются термической обработкой (см. табл. 4.2).

Таблица 4.2

4 18. Термическая обработка труб после горячего гнутья произ­водится при наличии особых указаний.

4.19. Гнутье алюминиевых труб диаметром до Ду—80 мм следу­ет производить в холодном состоянии, свыше Ду 80 мм — в горя­чем состоянии (максимальная температура нагрева 450° С).

Трубы при гнутье набиваются песком.

4 20. Согнутые трубы после их термической обработки подлежат проверке:

а) длины прямых участков;

б) эллиптичности (овальности) в местах изменения сечения тру­бы. Допускается овальность, определяемая как отношение разнос­ти между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами к наибольшему наружному диаметру не более 0,1;

в) твердости для труб из стали 20;

г) наружной поверхности;

д) внутренней поверхности в доступных местах — с помощью перископа 3—4-кратного увеличения;

е) магнитной или люмодефектоскопией.

Трубы не должны иметь трещин, раковин, надрывов, расслоений и растяжек с образованием утонения выше допустимого, а также нарушений конфигурации.

1 Инструкция по монтажу трубопроводов из углеродистой и легированной сталей

( МСН 103—66 / ММСС СССР) (стр. 27) , Утвержденная 29 июля 1966 г-. срок введения 1 января 1967 года.

4.21. Все трубы после гибки должны подвергаться гидравличес­кому испытанию. Допускается гидроиспытание производить в сборе после монтажа.

Величина испытательного (пробного) давления устанавливает­ся по ГОСТ 356—59 1.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружится признаков течи, запотевания, капель или остаточных деформаций.

Дефектные трубы считаются браком и исправлению не подле­жат.

3. Сварка

а. Общие указания

4.22. Для сварки труб и фасонных частей трубопроводов могут применяться все виды сварки.

Принятая технология сварки должна гарантировать качество сварных соединений в соответствии с технической документацией и требованиями настоящих Правил.

4.23. Способ сварки, тип сварного соединения, формы и разме­ры свариваемых кромок, а также тип электрода или марки приса­дочной проволоки должны быть указаны в чертежах или техничес­ких условиях.

4.24. К сварочным работам допускаются сварщики, выдержав­шие испытания в соответствии с действующими «Правилами испы­таний электросварщиков и газосварщиков» 2, утвержденными Госгортехнадзором СССР, имеющие удостоверение на право производ­ства ответственных сварочных работ.

б. Подготовка к сварке

4.25. Разделка концов труб и деталей, сборка их под сварку, для трубопроводов из углеродистой стали марки 20 следует производить в соответствии с требованиями нормали машиностроения МН 2892—62 (см. таблицу 4.3).

1Заменен ГОСТ 356—68.

2Заменены 212 06 1971 г. «Правилами аттестации сварщиков», Госгортехнадзора СССР

Таблица 4.3

Примечания 1 Соединение труб 5=3+5 мм с утолщенным фитингом выполняется на рис 1

2 ЕслиXпревосходит установленную величину, производится расточка тру­бы или детали с большей толщиной стенки (рис. 2).

4.26. Типы сварных швов труб и деталей трубопровода из стали Х18Н10Т следует производить по нормалям машиностроения МН 3559—62 (см. табл. 4.4)

4.27. Разделка концов труб и деталей трубопровода из легиро­ванной стали Х18Н10Т, в зависимости от типа шва и величины ус­тупа должна производиться:

1. Для шва типа Тр 1 при соединении труб с утолщенным фи­тингом рис 3 и 4, таблица 4.5.

2. Для шва типа Тр 2. Рис. 5 и 6, таблица 4.6.

3. Для шва типа Тр 5 — рис. 7 и 8, таблица 4.7.

4. Для шва типа Тр 6, рис. 9 и 10, табл. 4.8.

Таблица 4.4

Таблица 4.5

Таблица 4.6

Примечания- 1. Допускается уменьшение угла разделки до 35° по ус­мотрению изготовителя.

2 При величине уступахне более указанного в таблице 4 6—рис. 5. При величине уступахболее указанного в таблице 4.6 — рис. 6

Таблица 4.7

Примечание . При величине уступахне более указанного в таблице 4.7 — рис. 7. При величине уступахболее указанного в таблице 4.7 — рис. 8.

Таблица 4 8

Примечание: При величине уступахне более указанного в таблице 4.8 рис. 9. При величине уступахболее указанного в таблице 4.8, рис. 10.

4.28. Виды подготовки кромок, основные типы стыковых свар­ных соединений при сварке труб из алюминиевых сплавов следует производить (см. табл. 4.9.).

в. Документация

4.29. При выполнении работ по сварке труб и сварных деталей трубопроводов оформляется соответствующая документация, со­держащая:

а) журнал и схему свариваемых трубопроводов (Приложение 2);

б) копии удостоверений сварщиков, производивших сварку;

в) заключения по результатам испытания контрольных стыков;

г) сертификаты или протоколы испытаний сварочных материа­лов;

д) заключения по результатам просвечивания сварных швов.

г. Контроль сварных соединений

4.30. Контроль качества сварных соединений должен включать: пооперационный контроль в процессе сборки и сварки; внешний ос­мотр сварных соединений; контроль внутренних дефектов (просве­чивание гамма-лучами или рентгенографирование и др.); механи­ческие испытания контрольных образцов; испытания внутренним давлением на прочности и плотность; испытания на межкристаллитную коррозию.

Примечание: Контроль качества сварных соединений осуществляет предприятие, производившее сварочные работы.

Таблица 4,9

4.31. Пооперационный контроль сварных соединений должен включать:

а) проверку качества подготовки кромок и сборки стыков труб и сварных деталей, соответствия формы разделки кромок требова­ниям чертежа или ТУ;

б) контроль соблюдения технологии сварки; режима сварки, по­рядок наложения швов, зачистка от шлака теплового режима (по­догрев, охлаждение между проходами).

4 32. Проверка правильности формы и размеров сварных швов на соответствие чертежам производится по ГОСТ 3242—54 1.

Контрольному обмеру швов подлежат не менее 5% сварных стыков.

4 33. Внешнему осмотру после сварки должны подвергаться все сварные соединения для выявления следующих дефектов:

а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного ме­талла в зоне сварки;

б) наплывов в местах перехода от шва к основному металлу;

в) подрезов в местах перехода от шва к основному металлу,

г) сквозных проплавлений и незаплавленных кратеров;

д) поверхностной пористости.

Внешний осмотр выполняется визуально.

В необходимых случаях, для уточнения характера границ рас­пространения дефектов, рекомендуется применять лупу с 4-7 крат­ным увеличением. ,

4 34. Контроль просвечиванием сварных соединений трубопрово­дов должен производиться по ГОСТ 7512—55 2с целью установле­ния внутренних дефектов: непроваров, пор, включений, трещин

4 35 Просвечиванию должны подвергаться не менее 10% пово­ротных и 100% неповоротных стыков, сваренных каждым сварщи­ком на данном трубопроводе.

4.36. Сварные соединения трубопроводов с диаметром условно­го прохода менее 20 мм просвечиванию не подлежат.

4 37. Для проверки механических свойств сварных соединений трубопроводов производятся механические испытания образцов, вы­резанных из контрольных стыков, сваренных каждым сварщиком.

4.38. Количество контрольных стыков, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний, должны состав­лять не менее 1% от общего числа, сваренных каждым сварщиком.

4.39. Условия и технология сварки и термообработки контроль­ных стыков должны соответствовать условиям и технологии сварки и термообработки изготовляемых трубопроводов.

4.40. Из контрольных стыков изготавливаются образцы для ме­ханических испытаний, согласно ГОСТ 6996—54: 3

а) три образца на растяжение;

б) три образца на изгиб;

в) три образца на ударную вязкость (надрез по оси шва).

1Заменен ГОСТ 3242—69

2Заменен ГОСТ 7512—69

3Заменен ГОСТ 6996—66

Испытание на ударную вязкость производится для труб с тол­щиной стенки 12 мм и более.

4.41. Допускается испытание на растяжение образцов заменять испытанием на растяжение целых стыков в том же количестве.

4.42. Испытание на загиб допускается заменять испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996—54. 1

4.43 Результаты механических испытаний должны удовлетво­рять следующим требованиям:

а) механические свойства металла шва должны соответствовать ГОСТ 9467—60 2(при сварке электродами типа Э42А; Э50А; Э60А и Э70 и ГОСТ 10052—62 3(при сварке электродами типов ЭА-1Б и ЭА-1М2Б);

б) угол загиба при всех видах сварки (кроме газовой) должен  быть не менее (в град):

для аустенитно йстали марки Х18Н10Т — не ниже 100°

для углеродистой стали марки 20 — не ниже 100°

угол загиба при газовой сварке углеродистой стали марки 20

должен быть не менее 70°;

в) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопро­водов толщиной стенки более 12 мм должна быть не менее (в кг-м/см 2).

для стали XI8Н1 ОТ —7

для стали марки 20 — 5.

Примечание. Трубы и детали трубопроводов из стали 20, работающие при отрицательной температуре, должны испытываться на ударную вязкость при температуре —40оС, при этом ударная вязкость должна быть не ниже 2кг-м/см2.

4 44. Повторные испытания должны проводиться лишь по тому из видов механических испытаний, которые дали неудовлетвори­тельные результаты.

Для проведения повторных испытаний применяется удвоенное количество образцов.

4 45. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях

а) все однотипные стыки, сваренные этим сварщиком на конт­ролируемом трубопроводе, подвергаются тщательному наружному осмотру и 100% поверке одним из физических методов контроля (просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами или др.);

б) результаты осмотра и проверки рассматривает комиссия из представителей заказчика и организации, производящей работы, ко­торая принимает решение о возможности допуска партии стыков.