Примечания:
1. ГОСТ 14637-79 - с обязательным выполнением пп.3.17 и 5.10.
2. ГОСТ 8479-70 - IV и V группы поковок с обязательным выполнением УЗК по п. 1.3.
3. ГОСТ 535-88 - II и III группы по назначению.
4. ГОСТ 1577-81 - с обязательным выполнением п.2.16 и УЗК по п.4.3.
5. ТУ 14-3-190-82 - только для трубопроводов группы С.
6. ГОСТ 20700-75 - только для оборудования и трубопроводов группы С.
7. ОСТ 3-1686-80 - 4 и 5 группы с обязательным выполнением УЗК, без пп. 4.6 и 4.10.
8. ГОСТ 5520-79 - 16 и 18 категории с обязательным выполнением УЗК по п.5 18.
9. ТУ 108-11-543-80 - 2 - 5 группы заготовок.
10. ГОСТ 10706-76 - для трубопроводов группы С.
11.. ГОСТ 19282-73 - с обязательным выполнением п.2.11 и УЗК по п.4.9.
12. ТУ 14-1-3409-82 - без примечания 4 к табл.2.
13. ТУ 108-11-604-81 - 3-5 группы с обязательным выполнением УЗК.
14. ТУ 14-3-866-79, ТУ 14-3-350-79, ТУ 14-3-1260-84, ТУ 14-3-756-79 - с проведением гидравлических испытаний согласно требованиям настоящих Правил.
15. ТУ 14-1-642-73, ТУ 108.1263-84 - с обязательным выполнением УЗК.
16. ОСТ 95-40-73 - с обязательным выполнением УЗК по п.1.14.
17. ГОСТ 20072-74 - с обязательным выполнением УЗК по п.2.13*.
18. ТУ 5.961-11060-77 - без п 2 13е.
19. ТУ 14-1-552-72 - с установлением норм к примечаниям к табл.2, пп.2.5 и 2.6.
20. ГОСТ 7350-77 - с обязательным выполнением УЗК по п.3.10б.
21. ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81 - только для трубопроводов группы С с обязательным выполнением УЗК.
22. ОСТ 95-10-72 - IV и V группы, без п.2.13.
23 ГОСТ 25054-81 - группы 4, 4К, 5 и 5К с обязательным выполнением УЗК по п.3.3.
24. ТУ 14-1-1288-75 - в термообработанном состоянии с обязательным выполнением УЗК.
25. ТУ 108-11-930-80 - без п.4.7, с обязательным выполнением п.1.3.6, УЗК и контроля макроструктуры.
26. ОСТ 95-29-72 - с обязательным выполнением УЗК.
27. ТУ 14-3-935-80 - только для трубопроводов группы С.
28. ТУ 95.349-85 - только для трубопроводов группы С при максимально допустимой температуре применения 350 °С.
29. ТУ 5.961-11255-84 - 3-5 группы с обязательным выполнением УЗК, без п3. примечаний к табл.3.
30. ТУ 95.499-83 - максимальная допускаемая температура применения 200 °С
31. ТУ 24-3-15-768-74 - II-V группы поковок с обязательным выполнением УЗК.
32. ОСТ 95-42-73 - II группа поковок.
33. ТУ 14-394-72 - с обязательным выполнением УЗК.
34. ОСТ 95-41-73 - для изготовления магнитопроводов электромагнитных муфт механизмов СУЗ. Группы III и IV с обязательным контролем макроструктуры по п. 1.15 и УЗК по п.1.16.
35. ТУ 108 11.940-87 - для приборов электрических установок
36. ГОСТ 24030-80 - группа А.
________________
*Материалы, применяемые только для изделий, работающих в контакте с жидкометаллическим теплоносителем.
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
(рекомендуемое)
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ НА ПОЛУФАБРИКАТЫ
При составлении технических условий на полуфабрикаты (листы, поковки, отливки, прутки, трубы и т.п.) рекомендуется предусматривать следующие виды контроля:
1) анализ химического состава материала;
2) контроль геометрических размеров;
3) внешний осмотр состояния поверхности;
4) металлографическое исследование и макроконтроль с целью выявления усадочных раковин, пузырей, неметаллических включений, размеров зерен, количества α-фазы (для сталей аустенитного класса), микроструктуры (для перлитных сталей);
5) определение механических свойств (Rm , Rp0,2 , А 5, z) при 20 °С и расчетной температуре;
6) определение или подтверждение критической температуры хрупкости;
7) оценка пластичности и технологических свойств при холодной штамповке и гибке (раздача, сплющивание, загиб и т.п.);
8) контроль неразрушающими методами,
9) гидравлические испытания (для полых полуфабрикатов);
10) испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (для сталей аустенитного класса).
В технических условиях также должны быть приведены нормы оценки качества. Указанный выше объем технических условий рекомендуется для оборудования и трубопроводов групп А и В и может быть сокращен для оборудования и трубопроводов группы С.
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
(обязательное)
ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ И АТТЕСТАЦИИ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Принципы отнесения основных и сварочных (наплавочных) материалов к новым указаны в п. 3.4.1 основного текста настоящих Правил.
1.2. Порядок представления аттестационных отчетов и получения права на применение новых материалов указан в п. 3.4.3 основного текста Правил.
1.3. В настоящем Приложении устанавливаются перечень и объем данных, которые должны содержаться в аттестационном отчете.
2. СВЕДЕНИЯ О НОВЫХ МАТЕРИАЛАХ
2.1. Общие положения
2.1.1. При представлении новых материалов для включения их в качестве разрешенных при изготовлении оборудования и трубопроводов должны быть указаны:
1) общие сведения;
2) физико-механические свойства;
3) характеристики сопротивления хрупкому разрушению;
4) характеристики циклической прочности;
5) характеристики длительной прочности и ползучести;
6) характеристики коррозионной стойкости;
2.2. Общие сведения
2.2.1. Для основного металла должны быть представлены следующие сведения:
1) химический состав (с указанием содержания вредных примесей);
2) вид и способ получения полуфабрикатов;
3) предельная температура, до которой разрешается использовать материал; Т mах;
4) рабочие среды, в которых разрешается использовать материал;
5) термическая обработка;
6) предельный допускаемый флюенс нейтронов [если материал предназначается для работы в условиях нейтронного облучения при флюенс F ≥ 10 22нейтр/м 2
(Е ≥ 0,5 МэВ)], а также флюенс нейтронов и температура при испытаниях;
7) сертификатные данные на полуфабрикаты, использованные при проведении испытаний, номера плавок;
8) схема вырезки образцов из полуфабрикатов;
9) перечень стандартов и (или) технических условий на полуфабрикаты;
10) назначение материала.
2.2.2. Для сварных и наплавочных материалов должны быть представлены следующие сведения:
1) способ сварки;
2) сочетание сварочных (наплавочных) и основных материалов (по их маркам);
3) химический состав наплавленного металла (металла шва) с указанием пределов содержания элементов и вредных примесей;
4) необходимость и режимы предварительного и сопутствующего подогрева;
5) необходимость, вид и режимы термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий;
6) предельный допускаемый флюенс нейтронов [если материал предназначается для работы в условиях нейтронного облучения при флюенсе F ≥ 10 22нейтр/м 2
(Е ≥ 0,5 МэВ)], а также флюенс нейтронов и температура при испытаниях
2.2.3. Для материалов, предназначающихся для работы в контакте с жидкометаллическим теплоносителем должны быть представлены данные, характеризующие склонность материалов к обезуглероживанию и локальным разрушениям.
2.3. Физико-механические свойства
2.3.1. Для основного металла и наплавленного металла (металла шва) должны быть представлены гарантируемые и фактически полученные при испытаниях значения следующих свойств:
1) предел прочности Rm ;
2) предел текучести Rp0,2;
3) относительное удлинение А 5;
4) относительное сужение z.
2.3.2. Для сварного соединения должны быть представлены гарантируемые и полученные при испытаниях значения предела прочности и угла загиба.
2.3.3. Указанные в п. 2.3.1 и 2.3.2 характеристики должны быть определены в пределах температур от 20 °С до Тmах через каждые 50 °С, а также при температурах (Тmax + 25) и (Тmax + 50) °С. Угол загиба сварного соединения определяется только при температуре 20 °С.
2.3.4. Для основных материалов, наплавленного металла (металла шва) и сварных соединений, антикоррозионной наплавки, предназначенных для работы в условиях нейтронного облучения, должны быть представлены данные по изменению механических свойств по п. 2.3.1 и 2.3 2 (кроме угла загиба) при температурах 20 °С, 270 °С и Тmax при максимальном допускаемом для рассматриваемого материала флюенсе нейтронов.
2.3.5. Для предлагаемых новых материалов должно быть подтверждено отсутствие снижения механических свойств (в условиях отсутствия нейтронного облучения) ниже гарантируемого уровня за полный ресурс эксплуатации или должны быть представлены количественные данные, характеризующие изменение механических свойств во времени.
2.3.6. Для основного металла и наплавленного металла (металла шва) должны быть представлены полученные при испытаниях значения следующих физических характеристик:
1) модуль упругости Е;
2) коэффициент линейного расширения α;
3) коэффициент теплопроводности λ;
4) плотность γ.
2.3.7 Указанные в п. 2.3.6 характеристики должны быть определены в пределах температур от 20 °С до Тmax , через каждые 100 °С, а также при температуре (Тmax + 50) °С.
2.4. Характеристики сопротивления хрупкому разрушению
2.4.1. Для основного металла, металла шва и околошовной зоны должны быть определены:
1) температурная зависимость вязкости разрушения в диапазоне температур от (Т К-100) до (Т К+ 50) °С (при температурах, превышающих Т К, допускается представление значений К Iс, полученных пересчетом по критическим значениям контурного интеграла I Iс);
2) критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии T КО;
3) сдвиг критической температуры хрупкости вследствие температурного старения ΔТ Т;
4) сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния циклической повреждаемости ΔТ N;
5) сдвиг критической температуры хрупкости вследствие влияния облучения ΔT F.
2.42. Указанные в п. 2.4.1 значения Т КО, ΔТ Т, ΔТ N, ΔT Fдолжны определяться по
методикам, приведенным в "Нормах расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (Приложение 2).
Значения К Iс(или I Iс) должны определяться по ГОСТ 25.506-85.
2.4.3. Для предлагаемого нового материала должно быть подтверждено, что взаимодействие его с рабочей средой не приводит к снижению характеристик сопротивления хрупкому разрушению ниже гарантируемого в аттестационном отчете уровня, или должны быть представлены количественные данные, отражающие характер этого взаимодействия.
Представление указанных данных не требуется для не подвергающихся нейтронному облучению (F < 10 22нейтр/м 2при Е > 0,5 МэВ) материалов с пределом прочности не более 590 МПа (60 кгс/мм2) при температуре 20 °С, а также для любых материалов, защищенных со стороны рабочей среды антикоррозионным покрытием
2.4.4 Представление характеристик, указанных в п. 2.4.1и2.4.3 не требуется для материалов, предназначенных для изготовления изделий, не подвергающихся нейтронному облучению (F ≤ 10 22нейтр/м 2при Е > 0,5 МэВ), в следующих случаях:
1) при толщине деталей не более 25 мм для материала с пределом текучести при температуре 20 °С до 295 МПа (30 кгс/мм 2) включительно;
2) при толщине деталей не более 16 мм для материала с пределом текучести при температуре 20 °С свыше 295 МПа (30 кгс/мм 2);
3) для материалов, изготовленных из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса и цветных сплавов.
2.5. Характеристики длительной прочности, пластичности и ползучести
2.5.1. Сведения по длительной прочности, пластичности и ползучести представляются в тех случаях, когда максимальная температура, при которой может использоваться новый материал, превышает следующие температуры (в дальнейшем обозначаются Т П):
450 °С - для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса, хромоникелевых сплавов и жаропрочных хромомолибденовых сталей;
350 °С - для углеродистых и легированных сталей (кроме жаропрочных хромомолибденовых сталей);
250 °С - для циркониевых сплавов;
20 °С- для алюминиевых и титановых сплавов.
2.5.2. Для основных материалов и наплавленного металла (металла шва) должны быть представлены гарантируемые и полученные при испытаниях значения пределов длительной прочности и пластичности.
2.5.3. Для сварных соединений должны быть представлены только гарантируемые и фактически полученные при испытаниях значения пределов длительной прочности.
2.5.4. Характеристики, указанные в п. 2.5.2 и 2.5.3, должны быть представлены в диапазоне температур от Т П(см п. 2.1.2) до Tmax через каждые 50 °С, а также при температурах (Tmax + 25) и (Tmax + 50) °С.
Характеристики длительной прочности должны быть представлены при испытаниях продолжительностью до 2·10 4ч. При этом гарантированные значения должны быть представлены в пределах от 1·10 4до 2·10 5ч.
2.5.5. Для основных материалов и металла шва при температурах, указанных в п. 2.5.4, должны быть представлены изохронные кривые деформирования в координатах напряжения - деформации для 10; 30; 10 2; 3·10 2; 10 3; 3·10 3; 10 4;
3·10 4; 10 5; 2·10 5ч.
2.5.6. Для материалов, предназначенных для работы в условиях нейтронного облучения, должны быть представлены коэффициенты или зависимости, отражающие влияние облучения на характеристики длительной прочности, пластичности и ползучести.
2.5.7. Должно быть подтверждено, что контакт материала с рабочей средой не снижает характеристики длительной прочности, пластичности и ползучести ниже гарантированных значений, или представлены данные, отражающие влияние рабочих сред.
2.5.8. Соответствующие испытания должны проводиться по методикам, указанным в "Нормах расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (Приложение 2).
2.6. Характеристики циклической прочности
2.6.1. Для основных материалов, их сварных соединений и антикоррозионных наплавок, предназначенных для работы при температурах ниже Т П(см. п. 2.5.1), должны быть представлены кривые усталости при гарантированных значениях характеристик прочности и пластичности для основного металла и коэффициента снижения циклической прочности сварных соединений при температурах 20 °С и Tmax .
2.6.2. Для основных материалов и их сварных соединений и антикоррозионных наплавок, предназначенных для работы при температурах выше Т П, должны быть представлены кривые усталости и коэффициенты снижения циклической прочности сварных соединений для гарантированных характеристик кратковременной и длительной прочности и пластичности с учетом времени эксплуатации материала в интервале циклов от 10 2до10 7.
Указанные кривые должны быть представлены в интервале температур от Т Пдо (Tmax +50) °С через каждые 50°С.
2.6.3. При представлении нового материала должно быть подтверждено отсутствие снижения циклической прочности вследствие контакта с рабочими средами, деформационного старения, наводороживания, нейтронного облучения или должны быть представлены количественные данные по учету влияния этих факторов на циклическую прочность для расчетных температур и интервала их изменения в процессе нагружения при заданных числе циклов и длительности эксплуатации. Если материал предназначен для работы в условиях, когда влияние того или иного фактора из числа вышеперечисленных заведомо отсутствует, то это должно быть специально указано в отчете об аттестационных испытаниях, и представление соответствующих данных в этом случае не требуется.
2.7. Характеристики коррозионной стойкости
При представлении новых материалов должны быть указаны:
1) для основного металла и его сварных соединений - значения скорости сплошной коррозии и характер сопротивления язвенной коррозии (развитие глубины язв), а также коррозии под напряжением в рабочих средах при предполагаемых режимах эксплуатации (включая стояночные режимы);
2) для коррозионно-стойких сталей и их сварных соединений дополнительно к данным по п. 1)- подтверждение стойкости против межкристаллитной коррозии.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ АТТЕСТАЦИОННЫХ ОТЧЕТОВ
3.1. После завершения испытаний должен быть представлен отчет, содержащий данные исследований и гарантированные характеристики, предусмотренные п. 2 Приложения 11, а также стандарты или технические условия на полуфабрикаты и сварочные материалы.
3.2. Все сведения, характеристики и показатели должны представляться в виде таблиц, графиков и сопроводительного текста с указанием методик проведения испытаний (или ссылок на документы, где содержится описание методик), типов образцов, зон их вырезки, ориентации в полуфабрикате или сварном соединении.
3.3. Допускается в зависимости от предполагаемых условий эксплуатации материала с учетом степени отличия (сходства) характеристик новых и аналогичных, допущенных к применению материалов, сокращать объем сведений по сравнению с полным объемом, предусмотренным настоящим приложением.
3.4. Количество проведенных кратковременных и длительных испытаний, их продолжительность, а также число исследованных плавок, типоразмеров полуфабрикатов должно быть достаточным для достоверного определения соответствующих характеристик, их зависимости от температуры и других факторов, оценки пределов разброса данных с учетом влияния допускаемых отклонений в химическом составе материалов и в технологии изготовления полуфабрикатов и изделий.
3.5. Рекомендуется до проведения испытаний составить программу аттестационных испытаний и согласовать ее с головной организацией по разработке настоящих Правил и головной межведомственной материаловедческой организацией
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
(обязательное)
АКТ ОБСЛЕДОВАНИЯ ДЕФЕКТНОГО УЗЛА
В акте обследования дефектного узла должны содержаться следующие сведения:
дата аварии или обнаружения дефекта;
наименование изделия, сборочной единицы или детали;
номер чертежа сборочной единицы или детали;
номер предприятия-изготовителя (монтажной организации);
номер предприятия-владельца;
марка металла детали в месте дефекта;
срок службы изделия до обнаружения дефекта;
признаки, по которым обнаружен дефект;
условия эксплуатации среда, рабочее давление, температура, параметры режимов, число циклов каждого из переходных режимов, число гидравлических испытаний, флюенс нейтронов, интенсивность и спектр потока нейтронов (для изделий, находившихся под воздействием потока нейтронов с Е > 0,5 МэВ), характер напряженного состояния и его изменение в процессе эксплуатации (с указанием конкретных параметров эксплуатации в различные промежутки времени), случаи нарушения нормальных условий эксплуатации и аварийные ситуации, состав внешней среды, воздействовавшей на поврежденную поверхность, время контакта среды с поверхностью при различных температурах;
оценка общего состояния поверхности поврежденного металла;
место расположения, характер, размеры (протяженность, глубина, раскрытие) и конфигурация дефекта;
методы, применявшиеся при обследовании;
фотографии, слепок или схематическое изображение дефекта;
результаты лабораторных испытаний по определению механических свойств;
результаты металлографических исследований;
причины повреждения металла;
случаи повреждения этого или аналогичного узла ранее;
мероприятия по ликвидации дефекта и предотвращению подобных повреждений при дальнейшей эксплуатации;
номера протоколов и заключений
Подписи:
Главный инженер (директор) АЭУ,
начальник цеха,
начальник лаборатории металлов
Дата
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
(обязательное)
ВЫПИСКА ИЗ ЗАВОДСКОГО СЕРТИФИКАТА НА ОБСЛЕДОВАННЫЙ
ДЕФЕКТНЫЙ УЗЕЛ
В выписке должны содержаться следующие сведения:
наименование узла;
характерные размеры (номинальный наружный диаметр, толщина стенки, параметры резьбы, толщина листа и т.п.);
завод-изготовитель и заводской номер;
способ изготовления;
номер плавки, поковки, отливки и т.п. ;
окончательный режим термической обработки;
химический состав;
механические и технологические свойства (предел текучести, предел прочности, относительное сужение, относительное удлинение, ударная вязкость, технологические пробы);
бальность по неметаллическим включениям;
результаты металлографического анализа.
Подписи: начальник лаборатории металлов
Примечание. Указанные данные должны представляться как для основного металла, так и для сварных соединений и антикоррозионных наплавок (если они имеются в дефектном узле).
ПРИЛОЖЕНИЕ 14
(рекомендуемое)
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ СОПРОТИВЛЕНИЯ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ПОВРЕЖДАЕМОСТИ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Для повышения сопротивления циклической повреждаем ости рекомендуется осуществление следующих мероприятий:
1) для резьбовых соединений из сталей с Rm ≤ 1175 МПа (120 кгс/мм 2) и отношением пределов прочности материала гайки (или корпуса) Rm1 и шпильки Rm2 в пределах 0,8 ≤ Rm1 / Rm2 ≤ 1,0 при диаметре метрической резьбы более 48 мм и шагом более 4 мм профилировать резьбу шпильки (гайки или гнезда в корпусе) с конусностью по среднему диаметру 1:200 (в сторону свободного торца шпильки или гайки);
2) профиль впадины метрической резьбы выполнять закругленным с радиусом
r = (0,14 ÷ 0,18) М, где М-шаг резьбы;
3) при определении длины резьбовой части шпильки к числу витков резьбы, находящихся в сопряжении, добавлять 4-5 свободных витка, которые должны находиться со стороны опорной поверхности гайки (корпуса);
4) для резьбовых соединений с диаметром метрической резьбы от 150 до 300 мм применять резьбу с шагом 8 мм закруглением профиля впадины;
5) опорную поверхность гаек выполнять плоской или сферически вогнутой (применение сферически выпуклой поверхности не рекомендуется);
6) при термическом или механическом упрочнении опорной поверхности гайки или торцевой поверхности корпуса витки резьбы в гайке (корпусе) не выводить на опорную поверхность, для чего на опорной поверхности выполнять проточку по диаметру резьбы на глубину не менее толщины упрочненного слоя;
7) для резьбовых соединений с применением вытяжки шпилек, осуществлять предварительное упрочнение методами поверхностной пластической деформации сопряженных опорных торцевых поверхностей гаек, шайб, фланцев (в зонах действия напряжений сжатия и износа поверхностей);
8) для снижения изгибающих усилий на фланцы применять во фланцевых соединениях сопрягаемые выпуклые и вогнутые сферические шайбы.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения
1.1. Назначение Правил
1.2. Документация
1.3. Общие требования к персоналу.
1.4. Ответственность за выполнение правил.
2. Конструкции
2.1. Общие требования
2.2. Оборудование
2.3. Трубопроводы
2.4. Сварные соединения