3.3. Кондуктор встановлюють так, щоб розташувати вісь А-А (ескіз 4) вертикально між шпильками, закріплюють його гайками М 10 і висвердлюють 18 отворів, починаючи процес знизу вгору симетрично осі А-А. Потім повертають кондуктор на 90° і висвердлюють наступні 18 отворів у тому самому порядку для усунення перемичок.
3.4. Після видалення темплета краї утвореного отвору слід механічно зачистити і надати їм циліндричної форми. При цьому діаметр отвору не повинен перевищувати 112 мм.
Отвір у стінці посудини необхідно заправити. Для цього використовується заглушка, для виготовлення якої слід застосувати метал того самого класу, що і в корпусі посудини. Розміри заглушки вказані на ескізі 5, її розміщення - на ескізі 6.
3.5. Перед встановленням заглушки підготовлені краї отвору і саму заглушку необхідно піддати ультразвуковому дефектоскопічному контролю. У разі виявлення дефектів (тріщин, розшарувань металу тощо) заправлення отвору не допускається, доки дефекти не будуть усунені.
3.6. При виконанні зварювальних робіт зі встановлення заглушки слід враховувати вимоги ОТУ-1-79, згідно з яким вибирають зварювальні матеріали, вид, спосіб та режими зварювання, а також здійснюють контроль зварних з'єднань.
Після заварювання необхідно провести гідравлічні чи пневматичні (з використанням АЕ контролю) випробування реактора згідно з вимогами чинних нормативно-правових актів з охорони праці.
3.7. Надалі при експлуатації реактора із завареною заглушкою місця зварювання повинні контролюватися ультразвуковим методом з періодичністю не менше одного разу на шість місяців протягом першого року роботи.
Акт щодо результатів контролю має бути доданий до паспорта посудини.
4. Вирізання наскрізного темплета зі штуцера:
4.1. Наскрізний темплет зі штуцера слід вирізати з боку зовнішньої поверхні патрубка із застосуванням кондуктора (ескіз 7) за допомогою ручного електричного дриля свердлом діаметром 6 мм. Розташування кондуктора показано на ескізі 8.
4.2. Після видалення темплета краї утвореного отвору слід механічно зачистити і надати їм циліндричної форми. При цьому діаметр отвору не повинен перевищувати 45 мм.
4.3. Отвір у стінці штуцера заправляється заглушкою, яка виготовляється з вуглецевих і низьколегованих марганцевистих сталей марок 20К, 16ГС або двошарових сталей Ст3 + 08Х13, 20К + 08Х13, 16ГС + 08Х13 залежно від матеріалу штуцера.
Розміри заглушки вказані на ескізі 9, її розташування на патрубку штуцера - на ескізі 10.
4.4. Перед встановленням заглушки підготовлені краї отвору і саму заглушку необхідно піддати дефектоскопічному контролю капілярним методом. У разі виявлення дефектів (тріщин, розшарувань металу тощо) заправлення отвору не допускається, доки дефекти не будуть усунені.
4.5. Зварювальні роботи зі встановлення заглушки здійснюються згідно з вимогами пункту 3.6 розділу 3 цього додатка.
Ескіз 1.Кондуктор для вирізання ненаскрізного темплета зі стінки реактора
|
| |
| Ескіз 2.Закріплення кондуктора на стінці корпусу реактора | Ескіз 3.Вид ненаскрізного темплета |
Ескіз 4.Кондуктор для вирізання наскрізного темплета зі стінки реактора
|
| |
| Ескіз 5.Заглушка | Ескіз6.Закривання отвору в стінці корпусу |
Ескіз 7.Кондуктор для вирізання наскрізного темплета зі штуцера
Ескіз 8.Закріплення кондуктора на патрубку штуцера
|
|
|
| Ескіз 9.Заглушка | Ескіз 10.Закривання отвору в патрубку штуцера |
| Додаток 7 |
ПАСПОРТ ТЕМПЛЕТА
(котушки трубопроводу)
| 1. Найменування установки _____________________________________________________________ 2. Найменування власника обладнання ___________________________________________________ 3. Дата проведення вирізання темплета ___________________________________________________ 4. Найменування апарата (трубопроводу), 5. Заводський номер ___________________________________________________________________ 6. Реєстраційний номер ________________________________________________________________ 7. Завод-виробник _____________________________________________________________________ 8. Рік введення в експлуатацію __________________________________________________________ 9. Напрацювання (у годинах) на день 10. Режими роботи апарата (трубопроводу) тиск робочий/розрахунковий ___________________________________________________________ температура робоча/розрахункова _______________________________________________________ 11. Матеріал: за паспортом _________________________________________________________________________ фактичний ___________________________________________________________________________ 12. Робоче середовище _________________________________________________________________ 13. Додаткові відомості ________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ |
| Додаток 8 |
ФОРМУЛЯР
змійовика печі
| Піч __________________________________________________________________________________ Установка ____________________________________________________________________________ Підприємство _________________________________________________________________________ Дата складання _____________ |
1. Відомості про змійовики печі з часу їх виготовлення до відпрацювання граничного строку експлуатації
| 1.1. Тип установки, шифр печі ___________________________________________________________ 1.2. Автор проекту установки і печі, 1.3. Підприємство-виробник ____________________________________________________________ 1.4. Дата виготовлення змійовиків _______________________________________________________ 1.5. Відомості (за наявності) про процес виготовлення змійовиків 1.6. Проектні і фактичні схеми змійовиків з їх обв'язкою ______________________________________ 1.7. Матеріал труб (конвекційної і радіаційної частин печі) ____________________________________ 1.8. Розмір труб конвекційної і радіаційної частин печі 1.9. Кількість труб у конвекційній і радіаційній частинах _____________________________________ 1.10. Проектна теплопродуктивність _____________________________________________________ 1.11. Проектна і фактична продуктивність щодо сировини ___________________________________ 1.12. Проектний і фактичний склад сировини, що переробляється (середній по роках за останні 5 1.13. Технологічні параметри печі (проектні, регламентні, фактичні) 1.14. Дата введення печі в експлуатацію і фактичний термін роботи змійовиків у тис. годин на 1.15. Кількість проведених ремонтів (планових, аварійних) і дата їх проведення. 1.16. Кількість і причини заміни елементів змійовиків за роками ______________________________ 1.17. Результати і точки замірів товщини стінок елементів змійовиків за роками їх проведення 1.18. Швидкість корозії елементів змійовиків ______________________________________________ 1.19. Результати перевірок зовнішніх діаметрів труб за роками їх проведення ___________________ 1.20. Результати перевірок твердості елементів змійовиків із сталей, що підколюються, за роками їх 1.21. Результати стилоскопіювання всіх елементів змійовиків ________________________________ 1.22. Відомості про перегрівання труб (якщо таке відбувалося) _______________________________ 1.23. Наявність і величина відкладень і окалини ____________________________________________ 1.24. Відомості про процес оксихлорування каталізатора (з якого часу використовується і яким чином, вплив процесу на аустенітні зварні з'єднання тощо) __________________________________ 1.25. Інші відомості про змійовик ________________________________________________________ |
2. Результати обстеження технічного стану елементів змійовиків у період зупинки печей за 10000 годин до граничного строку експлуатації
| 2.1. Загальний стан змійовиків ___________________________________________________________ 2.2. Результати замірів товщини стінок елементів змійовиків з позначенням точок заміру 2.3. Результати перевірки зовнішніх діаметрів труб __________________________________________ 2.4. Результати заміру твердості елементів змійовиків із сталей, що підколюються, з позначенням 2.5. Результати стилоскопіювання елементів змійовиків, на які відсутні такі дані 2.6. Результати радіаційного чи ультразвукового контролю зварних з'єднань з позначенням місць 2.7. Результати капілярного чи магнітопорошкового або ультразвукового контролю відводів (якщо проводилися) _________________________________________________________________________ 2.8. Результати ревізії кріпильних деталей і фланцевих з'єднань ______________________________ 2.9. Обґрунтування вибору контрольних ділянок на трубах змійовиків, їх кількість, місця 2.10. Обґрунтування місць, кількість і довжина відрізків труб із зварними з'єднаннями ___________ 2.11. Інші відомості про змійовики печі ___________________________________________________
__________________________ |
http://www.sot.zp.ua
88