5.3. Експертне обстеження (технічне діагностування):
5.3.1. Граничний строк експлуатації теплообмінника, вичерпання якого передбачає проведення експертного обстеження, має бути вказаний у його паспорті або в експлуатаційних документах.
Якщо граничний строк експлуатації в паспорті не зазначено, цей строк встановлюється не більше 100000 годин.
5.3.2. До складу робіт з експертного обстеження входять такі, що передбачені у пункті 3.7 розділу III цього Порядку.
У разі продовження терміну служби теплообмінника більше трьох раз його обстеження повинно передбачати дослідження металу щодо наявності водневої корозії.
5.3.3. За результатами аналізу експлуатаційних документів, який слід виконувати згідно з вимогами підпункту 4.3.4 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку, визначаються елементи та зони можливого утворення дефектів чи пошкоджень або зміни структури і властивостей металу корпусу протягом експлуатації, після чого розробляється програма технічного діагностування відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, з урахуванням особливостей експлуатації конкретного теплообмінника.
5.3.4. При виконанні візуального і вимірювального контролю слід дотримуватися вимог ГОСТ 23479-79.
Огляду підлягають: основний метал, зварні шви та зони термічного впливу. Зварні з'єднання оглядають за допомогою переглядової лупи з малим, середнім чи великим збільшенням (7 крат) або, якщо необхідно виконати лінійні чи кутові виміри, - вимірювальної лупи із середнім збільшенням, що має вимірювальну шкалу. Іншу поверхню оглядають неозброєним оком. На особливу увагу заслуговують цілісність ізоляційного покриву, місця сполучення конструкційних елементів (кришки, стропові пристрої, опори).
У разі знімання кришки і демонтажу трубних пучків необхідно виявляти такі можливі несправності:
наявність забруднення пучка у трубному і міжтрубному просторах внаслідок різного роду відкладень;
зношення трубок пучка;
порушення щільності розвальцювання трубок у трубній ґратці;
зношення ущільнених поверхонь трубних ґраток і кришок.
Під час огляду внутрішньої поверхні корпусу увагу слід зосереджувати на виявленні металургійних, технологічних і експлуатаційних дефектів, таких як тріщини, корозія стінок, раковини, виразки, випинання, здуття на поверхні металу, а також у зварних швах, тріщини всіх видів та напрямків, свищі і пористість, підрізи, напливи, пропалини, незаплавлені кратери.
У теплообмінників,що тривалий час експлуатуються, найпоширеніші такі дефекти:
корозійні та ерозійні ураження;
механічні пошкодження;
відокремлення плакувального шару у двошаровій сталі.
У разі виявлення дефектів дефектні ділянки зачищають і обстежують одним із методів неруйнівного контролю, який вибирають виходячи з можливостей повнішого і точнішого виявлення дефектів.
Дефекти, що можуть бути усунені без зварювання, необхідно виправити до проведення контролю іншими методами. У разі виявлення дефектів, що виходять за межі допустимих, їх розташування, кількість і розміри необхідно указати на схемі обстеження.
Результати контролю оформлюються протоколом згідно з вимогами підпункту 4.3.5 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
За результатами візуального і вимірювального контролю можливе уточнення або доповнення програми робіт з експертного обстеження.
5.3.5. Неруйнівний контроль товщини стінки необхідно виконувати відповідно до вимог підпункту 4.3.6 пункту 4.3 розділу IV цьогоПорядку щодо підготовки об'єкта до вимірювань, використання приладів контролю, послідовності операцій контролю і оформлення результатів.
Вимірювання товщини стінки потрібно проводити в таких місцях:
на обичайках кожуха, задньої і передньої головки у нижній, верхній і середній зонікожноїз чотирьох твірних, розташованих через 90° по колу;
на днищі передньої головкина кожному з чотирьох радіусів, розташованих через 90° по колу;
на штуцерах входу і виходу продукту в чотирьох точках, розташованих рівномірно по колу елемента.
При аналізі результатів контролю необхідно дотримуватися вимог підпункту 4.3.6 пункту 4.3 розділу IV цьогоПорядку.
5.3.6. Вимірювання твердості металу елементів конструкції необхідно виконувати відповідно до вимог підпункту 4.3.7 пункту 4.3 розділу IV цьогоПорядку щодо підготовки об'єкта до вимірювань, використання вимірювальних приладів, послідовності операцій і оформлення результатів.
Вимірювання потрібно проводити в таких місцях:
які зазнали дії високих температур, про що свідчить відлущення термотривкого фарбувального шару;
на кожній обичайці корпусу, розподільної камери, обичайках кришок і днищ (не менше трьох вимірів уздовж двох твірних: у середній і крайніх зонах);
на днищах і кришках (не менше трьох вимірів на кожному з чотирьох радіусів);
на штуцерах входу і виходу продукту (не менше двох вимірів у перерізі елемента);
на зварних швах і в зонах термічного впливу основного металу.
Для вимірювання твердості слід використовувати ділянки, підготовлені для контролю товщини та проведення ультразвукової дефектоскопії і металографії.
При аналізі результатів контролю необхідно дотримуватися вимог підпункту 4.3.7 пункту 4.3 розділу IV цьогоПорядку.
5.3.7. Неруйнівний контроль основного металу і зварних з'єднань теплообмінників необхідно виконувати відповідно до вимог підпункту 4.3.8 пункту 4.3 розділу IV цьогоПорядку щодо підготовки об'єкта до контролю, застосування методу НК, використання вимірювальних приладів, послідовності операцій і оформлення результатів контролю.
Технічний стан теплообмінників, експлуатація яких перевищила 100000 годин, повинен контролюватися акустико-емісійним методом за процедурою, вказаною в розділі VIII цього Порядку.
5.3.8. Металографічний контроль теплообмінників виконується з метою вивчення макро- і мікроструктури металу та виявлення недопустимих змін структури, що відбуваються під час тривалої експлуатації при температурі 260 - 530° C і тиску 2,1 - 6,6 МПа у середовищі з вмістом водню.
Умови проведення контролю, процедури його виконання, підготовка об'єкта, аналіз результатів і їх оформлення мають відповідати зазначеним у підпункті 4.3.9 пункту 4.3 розділу IV цьогоПорядку.
5.3.9. Лабораторні дослідження металу здійснюються з метою встановлення відповідності фізико-механічних властивостей вимогам чинних НД і виявлення змін, що виникли внаслідок тривалої експлуатації у середовищі з вмістом водню або у разі порушення нормальних умов роботи.
Випадки проведення випробувань, вимоги до темплетів і зразків, види досліджень і випробувань, аналіз результатів повинні відповідати зазначеним в підпункті 4.3.10 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
Допускається вирізання темплета з корпусу чи штуцера теплообмінника замінити вирізанням котушки трубопроводу на вході продукту у міжтрубний простір. Таке рішення повинно бути обґрунтовано фахівцями, що проводять експертне обстеження.
5.4. Аналіз результатів контролю і розрахунки на міцність виконуються відповідно до вимог пункту 4.4 розділу IV цього Порядку.
5.5. Критерії оцінки технічного стану мають відповідати зазначеним у пункті 4.5 розділу IV цього Порядку.
5.6. При визначенні можливості безпечної подальшої експлуатації теплообмінників за робочими технологічними параметрами необхідно дотримуватися вимог пункту 4.6 розділу IV цього Порядку.
5.7. На основі позитивних результатів експертного обстеження та даних випробувань на міцність відповідно до вимог ДСТУ 4046-2001 експлуатація теплообмінника продовжується на строк не більше четирьох років за розрахунковими чи зниженими технологічними параметрами водневмісного середовища.
5.8. Якщо за результатами експертного обстеження теплообмінник не відповідає критеріям оцінки технічного стану, зазначеним у пункті 4.5 розділу IV цього Порядку, і встановлення знижених значень технологічних параметрів (тиску, температури) призводить до порушення технологічного процесу, експлуатація теплообмінника забороняється.
VI. Порядок технічного огляду і експертного обстеження трубопроводів з температурою транспортованого продукту вище 260° C
6.1. Безпечність трубопроводів:
6.1.1. Безпечність трубопроводів зумовлюється:
щоденним контролем температури газосировинної суміші, результати вимірювання якої слід заносити у режимні аркуші;
недопущенням перевищення значень робочих технологічних параметрів (температура і тиск) понад значення, що вказані в технологічному регламенті.
6.1.2. Експлуатація трубопроводу при температурах, вищих за розрахункові, наведених в паспорті, не дозволяється.
6.2. Технічний огляд:
6.2.1. Технічні огляди трубопроводів мають проводитися відповідно до вимог РД 38.13.004-86 "Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см 2)" (далі - РД 38.13.004-86) та нормативно-правових актів з охорони праці.
6.2.2. Для трубопроводів, що вичерпали граничний строк експлуатації, обсяг, методи і періодичність технічних оглядів встановлюються за результатами технічного діагностування і визначеного залишкового ресурсу відповідно до чинних нормативно-правових актів з охорони праці.
6.3. Експертне обстеження (технічне діагностування):
6.3.1. Граничний строк експлуатації трубопроводу, закінчення якого передбачає проведення експертного обстеження, має бути вказаний у його паспорті або експлуатаційних документах.
Якщо граничний строк експлуатації в паспорті не зазначено, він встановлюється такий:
відпрацювання понад 120000 годин трубопроводів, виконаних з вуглецевих і низьколегованих марганцевистих сталей;
відпрацювання понад 150000 трубопроводів, виконаних з низьколегованих хромомолібденових сталей і сталей мартенситного класу.
6.3.2. Визначення технічного стану для встановлення строку подальшої безпечної експлуатації трубопроводу, граничний строк експлуатації якого вичерпаний, передбачає лабораторні дослідження металу щодо наявності водневої корозії.
6.3.3. Обсяг і види лабораторних досліджень та випробувань, аналіз результатів і їх оформлення мають відповідати зазначеним у підпункті 4.3.10 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
Строк наступних лабораторних досліджень встановлюється залежно від отриманих результатів, але не пізніше ніж через 50000 годин відпрацьованого часу.
6.3.4. До складу робіт з проведення експертного обстеження входять роботи, передбачені пунктом 3.7 розділу III цього Порядку.
6.3.5. Аналіз експлуатаційних документів, що виконується до початку експертного обстеження, передбачає:
визначення дат виготовлення, введення в експлуатацію та реєстрації, встановлення монтажної організації і реєстраційного номера;
аналіз конструкційних особливостей трубопроводу, основних розмірів елементів, сертифікатних даних на матеріали труб і фасонних деталей, технології виготовлення трубопроводу (способи зварювання, зварювальні режими і зварювальні матеріали), відомостей щодо контролю якості та випробувань при виготовленні;
оцінку відповідності фактичних умов експлуатації (температура, тиск, робоче середовище, тривалість неперервної роботи, кількість пусків і зупинок) паспортним характеристикам;
аналіз результатів огляду при експлуатаційному контролі за станом металу тазварних з'єднань, експертних обстежень і даних останніх досліджень водневої корозії металу;
аналіз даних річних звітів про температуру на вході продукту у реактор і виході із реактора;
вивчення даних щодо ремонтів, реконструкції, пошкоджень, зареєстрованих випадків відхилення робочих параметрів від регламентованих та випадків відмов, що мали місце протягом терміну служби трубопроводу.
За результатами аналізу експлуатаційних документів визначаються елементи та зони, в яких можливе утворення дефектів чи пошкоджень, або зміни структури і властивостей металу трубопроводу протягом експлуатації, після чого розробляється програма робіт з експертного обстеження відповідно до вимог Порядку, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26.05.2004 N 687, з урахуванням особливостей експлуатації трубопроводу.
6.3.6. Візуальний та вимірювальний контроль передбачає проведення огляду поверхні з метою виявлення дефектів, що утворилися в процесі експлуатації або під час ремонту, та визначення їх розмірів.
При виконанні контролю слід дотримуватися вимог ГОСТ 23479-79.
Огляданню піддають:
а) основний метал, зварні шви та зони термічного впливу;
б) фланцеві з'єднання;
в) коліна, зігнуті відводи, зварні трійники, врізки, переходи та інші фасонні деталі, де відбувається зміна напрямку потоку;
г) ізоляція й антикорозійне покриття.
Зварні з'єднання оглядають за допомогою переглядової лупи з малим, середнім чи великим збільшенням (7 крат) або, якщо необхідно виконати лінійні чи кутові виміри, - вимірювальної лупи із середнім збільшенням, що має вимірювальну шкалу. Іншу поверхню оглядають неозброєним оком.
Для зовнішнього огляду слід підготувати контрольні ділянки, які відбираються з розрахунку дві ділянки на 25 м довжини трубопроводу, але не менше однієї ділянки на кожну частину трубопроводу одного діаметра. Ділянка повинна містити зварний шов. Ізоляцію з ділянки знімають на довжині 0,5 м. Зварні шви і прилеглі до них поверхні основного металу шириною не менше 100 мм з обох боків шва необхідно очистити від шлаку, бризок розплавленого металу, окалини та іншого забруднення.
У разі виявлення дефектів, що потребують уточнення, ділянки контролю зачищають і обстежують одним із методів неруйнівного контролю, який вибирають виходячи з можливостей більш повного і точного виявлення дефектів.
Дефекти, що можуть бути усунені без зварювання, необхідно виправити до проведення контролю іншими методами. У разі виявлення дефектів, що виходять за межі допустимих відповідно до РД 38.13.004-86 або наведених у таблиці 3 додатка 1 до цього Порядку, їх розташування, кількість і розміри необхідно вказати на схемі обстеження.
До дефектів, що не допускаються і які можуть бути виявлені візуально, належать:
на поверхні труб і фасонних деталей - риски, закатини, забоїни та інші, які виходять за межі вимог технічних умов щодо постачання, а також корозія стінок, раковини, виразки, здуття, що знижують міцність і працездатність;
у зварних з'єднаннях - тріщини всіх видів і напрямків, що виходять на поверхню шва чи основного металу у зоні зварювання, підрізи у зоні переходу від основного металу до наплавленого, бризки металу, пропалювання, незаварені кратери, свищі, непровари, груба лускатість, скупчення включень, корозія.
Вимірювальний контроль зварних з'єднань (визначення розмірів швів, зміщення країв, лускатості поверхні тощо) слід виконувати у разі виникнення сумніву щодо допустимості цих показників.
Розміри і форма шва перевіряються за допомогою шаблонів, які повинні відповідати ГОСТ 16037-80 "Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры" (далі - ГОСТ 16037-80).
Результати контролю оформлюються згідно з підпунктом 4.3.5 пункту 4.3 розділу IV цього Положення.
За результатами візуального і вимірювального контролю можливе уточнення або доповнення програми технічного діагностування.
6.3.7. Неруйнівний контроль товщини стінок, що проводиться з метою визначення величини потоншення стінки трубопроводу протягом експлуатації, виявлення зон розшарування металу та з'ясування швидкості корозійного спрацьовування, виконують ультразвуковим методом за допомогою ультразвукових товщиномірів з цифровою індикацією результатів вимірювання, які відповідають вимогамГОСТ 28702-90.
Використані прилади, підготовка об'єкта до контролю, послідовність операцій контролю і вимоги до їх виконання, а також аналіз результатів і їх оформлення мають відповідати зазначеним у підпункті 4.3.6 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
Вимірювання товщини стінки потрібно проводити в таких місцях:
а) на ділянках, що працюють у найбільш складних умовах (зігнуті відводи, врізи, місця звуження трубопроводу, перед арматурою і після неї, застійні зони);
б) на ділянках прямої частини трубопроводу, розташованих через кожні 20 м. Якщо довжина цієї частини трубопроводу менше ніж 20 м, то місць замірів має бути не менше трьох;
в) місця контролю при попередніх ревізіях і обстеженнях;
г) на ділянках виявлених раніше дефектів і потоншень.
Вимірювання проводиться в чотирьох точках, розташованих рівномірно по колу труби чи фасонної деталі.
У разі отримання незадовільних результатів:
товщина стінки стала нижчою за проектну (номінальну);
товщина стінки досягла розміру, що відбраковується за РД 38.13.004-86;
виявлено розшарування металу - у цьому місці кількість точок контролю збільшується до величини, достатньої для визначення меж дефектної ділянки.
6.3.8. Вимірювання твердості металу трубопроводу неруйнівним методом безпосередньо на об'єкті проводиться з метою виявлення окремих ділянок із показниками, що нижчі або вищі за нормативні.
Використані переносні твердоміри, підготовка об'єкта до вимірювань, процедура виконання вимірів, аналіз отриманих показників і оформлення результатів мають відповідати зазначеним у підпункті 4.3.7 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
Вимірювання твердості потрібно проводити в місцях, підготовлених для візуального контролю:
по основному металу на трьох ділянках, розміщених рівномірно по колу;
на кожному зварному шві на трьох ділянках, розміщених рівномірно вздовж периметра стику.
6.3.9. Неруйнівному дефектоскопічному контролю підлягають всі стики на відкритих для зовнішнього огляду ділянках трубопроводу вздовж усього периметра стику.
Використання методу контролю зазначається в програмі робіт з експертного обстеження.
Контроль і оцінка якості зварних з'єднань за результатами УК повинні проводитися згідно з ГОСТ 14782-86, ОСТ 36-75-83 "Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Ультразвуковой метод" (далі - ОСТ 36-75-83), РД 38.13.004-86 та інших НД.
Контроль і оцінка якості зварних з'єднань за результатами РК повинні проводитись згідно з ДСТУ EN 12517-2002, ГОСТ 7512-82 та інших НД.
Контроль і оцінка якості за результатами КК повинні проводитись згідно з ДСТУ EN 571-1-2001, ДСТУ EN 1289-2002 та ГОСТ 18442-80, а МК - ДСТУ EN 1290-2002, ДСТУ EN 1291-2002 та ГОСТ 21105-87.
Норми оцінки якості зварних з'єднань за результатами неруйнівного контролю приймаються відповідно до РД 38.13.004-86 та СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 "Ультразвуковой контроль сварных соединений элементов котлов, трубопроводров и сосудов" (далі - СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005).
У зварних з'єднаннях не допускаються дефекти, що можуть бути виявлені за допомогою будь-якого з неруйнівних методів контролю:
тріщини всіх видів і напрямків у металі шва, вздовж лінії сплавлення і в навколошовній зоні основного металу;
непровари та несплавлення, що мають місце біля поверхні і по перерізу зварного з'єднання (між основним металом і швом, а також між окремими валиками і шарами);
не заварені або не повністю заварені пропали;
свищі, непровари у корені шва у стиках, що зварені з підкладним кільцем;
несуцільності, розміри або кількість яких перевищують норми, встановлені РД 38.13.004-86.
Представлені для контролю поверхні готуються згідно з вимогами вибраного методу контролю.
Результати неруйнівного дефектоскопічного контролю оформлюються згідно з підпунктом 4.3.8 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
6.3.10. У разі проведення лабораторних досліджень металу вирізається котушка трубопроводу із зварним стиком.
Місце вирізання котушки обґрунтовується фахівцями, що проводять експертне обстеження, і погоджується з роботодавцем. Як правило, це ділянка з найбільш складними умовами роботи. Довжина котушки повинна бути не менше ніж 400 мм. Вирізання здійснюється будь-яким способом із подальшим зачищенням кінця труби від зовнішніх і внутрішніх задирок і огару.
На котушку роботодавець складає формуляр за формою, наведеною у додатку 8 до цього Порядку, до якого долучає ескіз трубопроводу із зазначенням місця вирізання. Котушка із формуляром, копіями щорічних звітів про температуру стінок корпусу і штуцерів реактора (форма звіту наведена в додатку 5 до цього Порядку) направляються на дослідження в експертну організацію, що зазначена в пункті 2.5 розділу II цього Порядку. За результатами дослідженьробиться висновок щодо наявності водневої корозії (зневуглецювання і зниження твердості)та можливості подальшої експлуатації трубопроводу.
Лабораторні дослідження основного металу і зварного шва передбачають:
а) аналіз хімічного складу, карбідний аналіз та виявлення змін вмісту вуглецю внаслідок зневуглецювання в результаті водневої корозії. Вимоги до відбирання проб металу відповідають зазначеним у підпункті 4.3.10 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку. Хімічний склад металу визначається за допомогою стандартних методів аналізу відповідно до вимог НД;
б) металографічне дослідження мікроструктури і визначення наявності водневої корозії.
Зразки для досліджень мають відповідати таким вимогам:
зразки зварних з'єднань необхідно вирізати впоперек шва;
якщо товщина стінки менша ніж 25 мм, зразки вирізають з урахуванням усього перерізу шва, обох зон термічного впливу, прилеглих до них ділянок основного металу, а також підкладного кільця, якщо воно використовувалося;
якщо товщина стінки 25 мм і більше, допускається вирізати зразки з частини перерізу з'єднання. При цьому відстань від лінії сплавлення до краю зразка повинна бути не менша ніж 12 мм, а площа контрольованого перерізу - не менше ніж 25 х 25 мм;
у разі наявності кутових і таврових зварних з'єднань на трубних елементах контрольовані перерізи розрізаються вздовж осі елемента.
Шліфи виготовляються за умови дотримання вимог розділу IX цього Порядку.
Металографічні дослідження включають усі види, передбачені в підпункті 4.3.10 пункту 4.3 розділу IV цього Порядку.
За результатами мікроструктурних досліджень стан металу вважається задовільним, якщо відсутні аномальні зміни структури металу і ознаки водневої корозії (зниження концентрації вуглецю в поверхневому шарі металу чи зневуглецювання).