НПАОП 25.2-4.06-93Положение об аттестации сварочного оборудования, применяемого при сварочных работах при строительстве и ремонте газопроводов из полиэтиленовых труб

ДНАОП 1.1.23-4.06-93 (НПАОП 25.2-4.06-93)

ПОЛОЖЕНИЕ
ОБ АТТЕСТАЦИИ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМОГО ПРИ СВАРОЧНЫХ РАБОТАХ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ТРУБ

Утверждено Госнадзорохрантруда Украины

(постановление коллегии от 16 июня 1993 г. № 7)

 

Обязательно для всех подконтрольных Госнадзорохрантруда Украины предприятий, учреждений, организаций и предпринимателей

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее Положение устанавливает требования к проведению аттестации оборудования, предназначенного для сварки нагретым инструментом встык полиэтиленовых труб при строительстве и ремонте газопроводов.

1.2. Аттестация сварочного оборудования производится с целью определения и проверки соответствия технических характеристик оборудования требованиям нормативно-технической документации (в дальнейшем — НТД), а также установления пригодности оборудования для сварки полиэтиленовых труб при строительстве и ремонте газопроводов. Аттестация осуществляется в условиях предприятия, организации или учреждения, использующего аттестуемое оборудование (в дальнейшем — предприятие).

1.3. Сварочное оборудование должно подвергаться первичной, периодической и, в случае необходимости, дополнительной аттестации, которые производятся согласно настоящему Положению, а также периодической проверке, которая выполняется согласно требованиям РСН 358-91 «Сварка полиэтиленовых труб при строительстве газопроводов» (в дальнейшем — РСН 358-91).

1.4. Производимые в процессе аттестации виды контроля и испытаний приведены в табл. 1, их объем одинаков для всех видов аттестации любого сварочного оборудования.

Методы контроля и испытаний узлов сварочного оборудования, изложенные в разделе 4 настоящего Положения, разработаны для установок типа ОБ 2418 (для сварки труб наружным диаметром 63—110 мм) и ОБ 2373 (для сварки труб наружным диаметром 125—225 мм), созданных Институтом электросварки им. Е.О. Патона НАН Украины (в дальнейшем — ИЭС). В случае применения других сварочных установок допускается корректировка методов контроля и испытаний с учетом конструкции установок и других факторов, при этом скорректированная методика контроля и испытаний должна быть утверждена Госнадзорохрантруда Украины как дополнение к разделу 4 настоящего Положения.

1.5. Аттестации подлежит каждая единица (отдельный экземпляр) отечественного и импортного сварочного оборудования всех видов и типов.

1.6. К эксплуатации допускается сварочное оборудование, признанное по результатам аттестации пригодным к применению. Аттестованное оборудование должно обеспечивать параметры сварки, оговоренные в РСН 358-91.

Таблица 1

Примечание.

За результат контроля и испытания узлов установки при аттестации оборудования по пп. 4.1 и 4.3 — 4.9 (см. Раздел 4) необходимо принимать среднее арифметическое не менее трех измерений показаний приборов и инструментов .

 

1.7. В состав комиссии для проведения аттестации сварочного оборудования должны входить:

специалисты по аттестации сварочного оборудования от ИЭС (председатель и члены комиссии);

представитель Госнадзорохрантруда;

представитель предприятия.

1.8. Результаты аттестации оформляются протоколом и при положительных результатах — аттестатом, формы которых приведены в приложениях 1 и 2. Протокол и аттестат должны быть заверены печатью ИЭС. Указанные документы составляются в трех экземплярах и по одному экземпляру направляются предприятию, ИЭС и представителю Госнадзорохрантруда.

2. ПОДГОТОВКА ДОКУМЕНТАЦИИ ИОБОРУДОВАНИЯК АТТЕСТАЦИИ

2.1. До начала аттестации должны быть выполнены следующие мероприятия:

2.1.1. Назначен руководителем предприятия ответственный представитель за проведение аттестации оборудования, который является членом комиссии и организует выполнение всех мероприятий по подготовке оборудования к аттестации.

2.1.2. Подготовлены документация (заполненный формуляр или паспорт), техническое описание и инструкция по эксплуатации сварочной установки.

2.1.3. Обеспечено наличие не менее чем по одному метру труб из полиэтилена низкого давления по ТУ 6-19-352-87 диаметров, применяемых для сооружения газопроводов. В случае осуществления работ по приварке к трубе соединительных деталей необходимо обеспечить не менее чем по одному образцу прилагаемых типоразмеров соединительных деталей из полиэтилена низкого давления для газопроводов по ТУ 6-19-359-87.

2.1.4. Укомплектовано аттестуемое оборудование всеми узлами согласно комплектовочной ведомости паспорта сварочного оборудования (центратором, торцевателем, блоком питания, нагревательным инструментом и т. д.). Оборудование, поступившее с завода-изготовителя, расконсервировать и собрать согласно схеме (приложение 1 технического описания на установки типа ОБ 2418 и ОБ 2373). На узлах установки (центраторе, торцевателе, блоке питания и нагревательном инструменте) клеймением нанести инвентарный номер, который вместе с заводским номером записать в журнал сварочных работ. Для клеймения рекомендуется использовать шрифт 6-ПрЗ ГОСТ 26.008-86.

Произведены очистка и смазка узлов оборудования и, при необходимости, заполнена тормозной жидкостью типа БСК ТУ 6-10-1533-75 полость корпуса приборного узла центратора (преобразователя значения усилия сжатия полиэтиленовых труб в давление на манометре), а также выполнены другие профилактические работы.

2.1.5. Проверены на работоспособность и, при необходимости, отремонтированы все узлы аттестуемого оборудования, после чего произведена пробная сварка стыков, свидетельствующая об исправности оборудования.

2.1.6. Изготовлен, при необходимости, контур заземления (см. Главу 1.7. «Правила устройства электроустановок» шестое издание, переработанное и дополненное, М., Энергоатомиздат, 1987).

2.1.7. Обеспечена подача электрического тока с параметрами в соответствии с требованиями, изложенными в паспорте на сварочное оборудование.

Для сварочных установок типа ОБ 2418 и ОБ 2373 необходимо обеспечить подачу переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц. При этом нормальное отключение напряжения в электрической сети не должно превышать ± 5% (т.е. минимальное напряжение должно быть 209 В, а максимальное — 231 В). Допускается использовать переменный ток, значения отклонения частоты и другие параметры которого должны соответствовать ГОСТ 13109-87 «Требования к качеству электрической энергии в электрических сетях общего назначения».

В случае отсутствия электрической сети разрешается использовать любой автономный источник питания мощностью не менее 2,0 кВ × А, обеспечивающий подачу электроэнергии с указанными выше параметрами.

2.2. В заявке, направленной в ИЭС, предприятие сообщает о выполнении мероприятий, изложенных в пп. 2.1.2.-2.1.7. настоящего Положения. При поступлении заявки ИЭС извещает об этом предприятие и назначает сроки проведения аттестации.

2.3. Для проведения аттестации оборудования предприятие с учетом информации по п. 2.2. настоящего Положения издает соответствующий приказ (распоряжение) и не менее чем за 5 дней до ее проведения информирует всех членов комиссии о сроках аттестации.

2.4. Вопросы оплаты предприятием работ по проведению аттестации оборудования решаются на договорной основе между предприятием и ИЭС.

3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ

3.1. При аттестации должны быть проведены всесторонний контроль и испытание узлов оборудования с целью определения возможности поддерживать режим сварки полиэтиленовых труб с требуемой точностью в заданных диапазонах в течение не менее одного года эксплуатации.

3.2. После проведения первичной аттестации оборудование не позднее чем через каждые 12 месяцев должно подвергаться периодической аттестации.

Дополнительную аттестацию проводят:

при вводе в эксплуатацию сварочного оборудования после его хранения более 1 года (включая время транспортирования);

после ремонта и модернизации сварочного оборудования (например, замены направляющих в центраторе установки);

при ухудшении качества сварки полиэтиленовых труб, обусловленном сварочным оборудованием (несимметричные валики сварочного грата или смещение кромок труб в сварном шве, которые не соответствуют требованиям п. 6.3. РСН 358-91; раковины и пузыри в сварном шве);

по указанию представителей Госнадзорохрантруда или Госстандарта Украины, осуществляющих проверку предприятия.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ УЗЛОВ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Расстояние между подвижным и неподвижным зажимными приспособлениями центратора в крайних положениях, т.е. ход подвижного зажимного приспособления центратора, измеряют штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89* (перечень приборов и инструментов, необходимых для проведения контроля и испытаний узлов сварочного оборудования, приведен в приложении 3). Расстояние между зажимными приспособлениями в установке типа ОБ 2418 должно составлять не менее 60 мм, а ОБ 2373 — 80 мм.

4.2. Испытание механизмов зажимных приспособлений производятся следующим образом. В подвижное и неподвижное зажимное приспособление укладывают трубы таким образом, чтобы их торцы выступали из зажимных приспособлений на 10-16 мм, и фиксируют трубы механизмами зажимных приспособлений. После этого торцы труб приводят в соприкосновение и создают общее осевое усилие. При испытании трубы не должно проскальзывать в зажимных приспособлениях центратора. В случае проскальзывания труб необходимо дополнительно их поджать механизмами зажимных приспособлений и провести испытания повторно. Результаты испытания механизмов зажимных приспособлений считаются удовлетворительными, если все трубы, применяемые для сварки на данном типоразмере установки, при создании общего осевого усилия не будут проскальзывать в зажимных приспособлениях центратора.

Под общим подразумевается осевое усилие, равное сумме рабочего осевого усилия и осевого усилия для перемещения на холостом ходу трубы или секции труб. Рабочее осевое усилие (метод измерения описан в п. 4.6. настоящего Положения) идентично усилию, обеспечивающему требуемое давление при осадке (0,2 МПа) труб, что фиксируется визуально по показаниям манометра в приборном узле центратора (каждому типу труб соответствует свое показание). Осевое усилие для перемещения на холостом ходу трубы или секции труб должно составлять не более 20% рабочего осевого усилия.

Испытание механизмов зажимных приспособлений проводят на всех трубах, применяемых для сварки на данном типоразмере установки. Для фиксации труб наружным диаметром 63 мм в установке ОБ 2418, а также труб наружным диаметром 160 мм в установке ОБ 2373 необходимо предварительно в зажиме приспособления центратора установить вкладыши.

4.3. Определение усилия торцовки труб, требуемого для получения стружки, производится следующим методом. При торцовке труб следует получить стружку толщиной (0,3±0,1) мм, затем, не смещая торцеватель, закрепить на верхней части ручки торцевателя динамометр типа ДПУ-0,02-2 (200 Н) ТУ 25.06.1258-81 и при проведении следующей торцовки измерить усилие на динамометре. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если для установки типа ОБ 2418 усилие на верхней части ручки торцевателя будет не более 100 Н (10,2 кгс), а для ОБ 2373 — 200 Н (20,4 кгс).

4.4. Оценка качества работы торцевателя производится по результатам измерения зазора между торцами труб, приведенными в соприкосновение после их торцовки. Работу торцевателя оценивают удовлетворительно, если после торцовки размер наибольшего зазора между торцами, приведенными в соприкосновение с минимальным осевым усилием (2-5) Н для труб диаметром 63 мм не будет превышать 0,3 мм, для труб диаметром 110 и 160 мм — 0,4 мм, а для труб диаметром 225 мм — 0,5 мм. Зазор измеряют лепестковым щупом № 4 по ТУ 2-034-225-87 с погрешностью 0,05 мм.

4.5. Оценка соосности зажимных приспособлений центратора производится по замеру несовпадения кромок торцов труб, приведенных в соприкосновение, после проведения контроля испытаний по пп. 4.2-4.4. настоящего Положения. Соосность зажимных приспособлений считается удовлетворительной, если размер несовпадения по высоте кромок торцов труб не будет превышать 10% толщины стенки трубы, а для труб ПНД 160-Т-ГАЗ, ПНД 225-С-ГАЗ и ПНД 225-Т-ГАЗ не будет более 1,2 мм. Для измерения применяют штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-98.* При необходимости аналогичное испытание можно провести для трубы и соединительной детали.

4.6. Испытание приборного узла центратора включает экспериментальное определение правильности тарирования манометра и надежности работы приборного узла.

Для экспериментального определения правильности тарирования манометра к торцам подвижного и неподвижного зажимных приспособлений центратора закрепляют (устанавливают) металлические пластины толщиной не менее 4 мм. Между этими пластинами устанавливают динамометр таким образом, чтобы индикатор и пуансон динамометра совпадали с осью подвижного и неподвижного зажимных приспособлений. Затем при помощи рычага и винта в центраторе создается рабочее усилие и сжимается пружина приборного узла (начинает работать манометр). При этом динамометр показывает рабочее осевое усилие в Н (кгс), а манометр — определенное давление в МПа (кгс/см2), по которому сварщик должен контролировать давление при оплавлении, прогреве, осадке и охлаждении в процессе сварки труб. Создавая на динамометре усилия, требуемые для оплавления (осадки, охлаждения и прогрева), контролируют соответствующие показания на манометре, что позволяет проверить правильность его тарирования.

Требуемые значения рабочего осевого усилия при оплавлении в зависимости от площади сечения торца различных типоразмеров полиэтиленовых труб приведены в графе 5 табл. 2. При правильном тарировании манометра значения давления при оплавлении для максимальных диаметров труб, свариваемых в данном типоразмере установки, должны находиться на шкале в пределах 80% от верхней границы измерений давления на манометре. Полученные результаты сверяются с тарировочной таблицей, имеющейся на предприятии, и записываются в протокол аттестации с указанием, какими данными пользоваться.

При проведении испытания приборного узла центратора установки типа ОБ 2418 применяют динамометр образцовый переносной III разряда типа ДОСМ-1-ЗУ (1 кН) ГОСТ 9500-84, а для ОБ 2373 — ДОСМ-3-ЗУ (З кН) ГОСТ 9500-84. В процессе испытаний в подвижном зажимном приспособлении необходимо закрепить отрезок трубы.

При испытаниях контролируют также герметичность системы приборного узла, обнаруженные неисправности устраняют.

4.7. Испытание центратора при перемещении подвижного зажимного приспособления на холостом ходу производится с помощью динамометра типа ДПУ-0,01-2 (100 Н) ТУ 25.06.1258-81, закрепленного на верхней части ручки перемещения подвижного зажимного приспособления, в котором должна быть установлена труба, выдержавшая общее осевое усилие без проскальзывания (см. п. 4.2. настоящего Положения). Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если при перемещении подвижного зажимного приспособления на холостом ходу в установке типа ОБ 2418 на динамометре усилие будет не более 15 Н (1,53 кгс), а для ОБ 2373 — не более З0 Н (3,06 кгс).

4.8. Контроль потребляемой мощности нагревательного инструмента осуществляют на рабочих режимах прямым или косвенным методом.

При прямом методе к выводам электрического питания (в дальнейшем — выводам) нагревательного инструмента подключают комплект измерительный типа К541 ТУ 25-75 (ЗПД. 489.0131-87). Номинальная мощность в цепи нагревательного инструмента установки типа ОБ 2418 должна быть не менее 0,8 кВ × А, а ОБ 2373 — 1,3 кВ × А.

При косвенном нагреве измеряют ток и напряжение питания на выводах нагревательного инструмента, а мощность вычисляют путем умножения этих параметров. Ток в цепи измеряют прибором «клещи электрические измерительные переменного тока низковольтные» типа Ц4501 АЖУ 2.728.001.ПС, а напряжение питания на выводах нагревательного инструмента измеряют вольтметром типа Э350 ТУ 25-04.3147-76. Номинальное напряжение питания нагревательного инструмента установок типа ОБ 2418 и ОБ 2373-42 В. При нормальном отклонении напряжения в электрической сети, равном ±5%, напряжение, при котором работает нагревательный инструмент на рабочем режиме, должно быть не менее 40 и не более 44 В.

 

Таблица 2

 

Примечания.

1. Рабочее осевое усилие рассчитано из условия соответствия усилию, обеспечивающему требуемое давление при осадке, равное 0,20 МПа (2,04 кгс/см2).

2. Осевое усилие, соответствующее усилию, обеспечивающему требуемое давление при прогреве, необходимо выбрать равным десятой доли показаний графы 5.

3. Показание осевого усилия в Н (кгс) на манометре соответствует определенному показанию давления в МПа (кгс/см2) на манометре приборного узла центратора.

4. В связи с тем, что показания давления в МПа (кгс/см2) на манометре приборного узла центратора для установок одного типоразмера могут быть различными, величины этих показателей в таблице не приведены, а определяются в процессе аттестации и указываются в протоколе аттестации (см. п. 6 приложения 1 настоящего положения).

 

4.9. Контроль температуры на рабочих поверхностях нагревательного инструмента производят на рабочих режимах термометром термоэлектрическим цифровым типа ТТ-Ц015 ТУ25-7363.058-90. На узле управления блока питания задают температуру нагревательного инструмента 210С и включают блок питания. После того, как нагревательный инструмент вышел на рабочий режим и проработал не менее одного часа, датчиком температуры измеряют температуру рабочих поверхностей нагревательного инструмента не менее чем в четырех диаметрально расположенных точках с каждой стороны. Допускаемые отклонения температуры на рабочих поверхностях от задаваемой на узле управления блока питания могут составить не более ±6,5С, т.е. для установок типа ОБ 7418 и ОБ 2373 температура на рабочих поверхностях нагревательного инструмента должна быть не менее 203,5 и не более 216,5С.

4.10. Оценка качества антиадгезионного покрытия на рабочих поверхностях нагревательного инструмента производится визуально. Если на нагревательном инструменте антиадгезионное напыленное покрытие шелушится, осыпается или вспучивается, а пленочное покрытие порвалось, то качество покрытия оценивается как «не-удовлетворительное» и указанный узел признается комиссией как не прошедший аттестацию.

4.11. Оценка качества работы установки в целом осуществляется путем проведения одной пробной сварки труб, из которых строится газопровод, и, при необходимости, пробной приварки к трубе соединительной детали. Пробная сварка осуществляется согласно требованиям РСН 358-91 только после положительных результатов контроля и испытаний узлов установки по пунктам 4.1—4.10 настоящего Положения.

Во время сварки необходимо следить и поддерживать оптимальные показания давления на манометре приборного узла центратора. После окончания сварки пробное соединение нужно подвергать визуальному и измерительному контролю (пп. 6.1, 6.3 РСН 358-91), а режим и результаты пробной сварки записать в журнал сварочных работ. Установку оценивают удовлетворительно, если визуальный и измерительный контроль швов покажет, что пробное соединение соответствует требованиям, изложенным в РСН 358-91. В этом случае установка принимается комиссией и на нее выдается аттестат.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ АТТЕСТАЦИИ

5.1. Выполнение всех требований по технике безопасности при аттестации обеспечивает предприятие, использующее аттестуемое оборудование.

5.2. При аттестации необходимо соблюдать правила техники безопасности, установленные СНиП Ш-4-80* «Техника безопасности в строительстве»; ГОСТ 12.1.004-85 «Пожарная безопасность. Общие требования»; ГОСТ 12.1.013-78 «Строительство, Электробезопасность. Общие требования»; «Правила безопасности в газовом хозяйстве» с изменениями и дополнениями, утвержденными постановлением коллегии Госгортехнадзора Украины от 13.05.92 г. № 5; ГОСТ 12.3.019-80 * «Испытания и измерения электрические. Общие требования безопасности»; РСН 358-91 «Сварка полиэтиленовых труб при строительстве газопроводов».