Вимоги до відділень ціанування
Для запобігання безпосередньому контакту обслуговуючого персоналу з ціанистими розчинами (пульпою) та зменшення отруйних викидів у робочі зони обладнання та ємності відділення ціанування максимально герметизують або обладнують укриттями з місцевими відсмоктувачами.
Контроль за технологічним процесом та керування обладнанням здійснюють у повністю автоматизованому режимі або дистанційно.
Обладнання та ємності процесу ціанування обладнують пристроями, які автоматично унеможливлюють випадкові переливання розчинів (пульпи), та переливними трубопроводами.
Деталі обладнання, трубопроводи, арматура та інші пристрої, які можуть контактувати або контактують з ціанистими розчинами (пульпою) або їх парами, виготовляють з матеріалу, стійкого до ціанистого розчину (пульпи). Електропроводку та деталі з кольорових металів та їх сплавів (мідних, мідно-цинкових, алюмінієвих тощо) ізолюють від контакту з ціанідами.
Концентрацію захисного лугу у ціанистих розчинах (пульпі), що знаходяться у невкритому та неаспірованому обладнанні та ємностях, постійно підтримують на рівні не нижче ніж 0,01-0,025 % за оксидом кальцію.
Газоповітряну суміш, що відсмоктують вакуум-насосами, перед її викидом в атмосферу очищають від шкідливих та отруйних компонентів і унеможливлюють її потрапляння у повітрозабірні пристрої припливних вентиляційних систем.
Фільтрувальні чохли (полотна) перед зняттям з фільтрів освітлювальних і осаджувальних установок промивають водою до повного видалення ціанідів.
Фільтрувальну тканину промивають кислотою в ізольованому приміщенні, обладнаному загальнообмінною вентиляцією.
Фільтрувальну тканину, оброблену кислотою, перед повторним використанням промивають водою до повного видалення кислоти.
Усі роботи з регенерації фільтрувальної тканини (кислотна обробка, прання, сушіння) проводять механізованим способом.
Кислотне промивання фільтрувальної тканини безпосередньо на фільтрі можливо тільки після ретельного його промивання водою до повного видалення пульпи та ціанідів. Перед вмиканням фільтра фільтрувальну тканину та фільтр промивають до повного видалення кислоти.
Приміщення для сушіння, подрібнення, випробування та упакування цинкових осадів ізолюють від відділення ціанування та обладнують загальнообмінною вентиляцією з технологічним і санітарним очищенням викидів.
Сушіння цинкових осадів здійснюють в герметичних вакуум-сушильних шафах (печах). Сушіння цинкових осадів на відкритих плитах забороняється.
Жаровні з висушеними цинковими осадами охолоджують в герметичних вакуум- шафах.
Приміщення для знешкодження ціановмісних промислових стоків ізолюють від інших приміщень фабрики та обладнують загальнообмінною та аварійною вентиляцією з дистанційним керуванням.
Знешкоджувати ціановмісні промислові стоки із застосуванням хлоровмісних продуктів та інших реагентів (перекису вуглецю, озону тощо) можливо у герметично закритому устаткуванні, обладнаному повітровідсмоктувачем, приладами контролю та дистанційного керування.
Виносити неочищений від токсичних речовин спецодяг з території фабрики та виходити у спецодязі за її межі забороняється.
Спецодяг перуть та ремонтують централізовано після попереднього знешкодження.
З ціанистими розчинами (пульпою) працюють у гумових рукавицях, фартусі та чоботях. Штанини (холоші) одягають поверх чобіт. Місця роботи з ціанистими розчинами обладнують місцевою вентиляцією.
Для надання невідкладної допомоги на всіх стадіях переробки ціануванням обладнують спеціальні пункти, які розміщують на робочих майданчиках з таким розрахунком, щоб відстань від них до будь-якого ціановмісного обладнання не перевищувала 25 м.
Підходи до пунктів невідкладної допомоги освітлюють, забезпечують до них легку доступність, не захаращують іншим обладнанням і комунікаціями.
Спеціальні пункти забезпечують аптечкою першої допомоги з набором протиотрут, медикаментами та перев’язувальними засобами, а також необхідним посудом, інструкцією із застосування протиотрут.
Вимоги до відділень сорбції, десорбції, регенерації та електролізу
Устаткування відділення (змішувачі-відстійники, колонки, грохоти) герметизують укриттями для запобігання потраплянню в атмосферу робочих приміщень високотоксичних речовин. Відсмоктування газів здійснюють безпосередньо з-під герметичних укриттів.
Процеси десорбції та регенерації контролюють, керують ними в автоматичному режимі.
Працювати в приміщенні десорбції, регенерації та електролізу допускається при безперервно діючій загальнообмінній вентиляції. У разі виходу вентиляційних систем з ладу працівники негайно залишають приміщення. Вхід у приміщення допускається після відновлення роботи загальнообмінної вентиляції та зниження вмісту шкідливих домішок (наприклад, синильної кислоти) в атмосфері приміщення до ГДК, встановлених у відповідних Паспортах безпечності хімічної продукції.
Приміщення сорбції, десорбції, регенерації, зберігання і приготування реагентів обладнують безперервно діючими автоматичними приладами контролю повітряного середовища, зблокованими із системою сигналізації (звукової, світлової), що подає сигнал про перевищення на робочих місцях вмісту парів синильної кислоти понад ГДК, встановлену в Паспорті безпечності хімічної продукції (відповідного реагенту).
Під час переміщення смоли по колонках оглядові вікна та кришки колонок наглухо закривають.
У процесі транспортування смоли у колонку з іншим складом середовища (з лужної в кислу і навпаки) розчини відокремлюють повністю. Транспортувати розчини разом зі смолою забороняється.
Проби смоли і розчинів відбирати з колонок допускається тільки крізь лючки у кришках або крізь дверцята з боку колонок. Відкривати кришки колонок для відбору проб забороняється.
Кислі промивні розчини десорбції і регенерації повертають у ціанистий процес після їх попередньої нейтралізації лугами (вапно, їдкий натр).
Приміщення електролізу товарного регенерату обладнують системами загальнообмінної та аварійної вентиляції і приладами, що сигналізують про вміст у повітрі водню та парів кислот у концентраціях, що перевищують ГДК, встановлені у Паспортах безпечності хімічної продукції (відповідних реагентів).
Під час заміни в електролізері катодних блоків працівники надягають гумовий спецодяг (гумові чоботи, фартух, рукавиці) та користуються захисними окулярами.
Вимоги під час збагачення пісків
Працівників під час роботи на конвеєрно-скруберних промивних приладах забезпечують двобічним і дубльованим зв’язком (між оператором, бункерувальником та машиністом насосної станції).
Для скидання валунів з конвеєрної стрічки промивного приладу вздовж нього влаштовують лотки.
Місце складування валунів огороджують.
Зависання у бункерах промислових приладів допускається усувати струменем води під тиском або призначеними для цього пристроями.
Валуни з бункера прибирають за допомогою крана або пристроїв (блока, троса тощо) після зупинки живильника та конвеєра.
Робоче місце працівника забезпечує широкий огляд місця розмиву пісків, гідропромивного лотка та галькового відвалу, а також іншого обладнання, розміщеного поблизу гідроелеватора.
Для роботи в зимових умовах промислові прилади утеплюють з дотриманням заходів, що забезпечують безпеку працівників та надійність роботи устаткування.
Вимоги під час виробництва солі
В одному приміщенні не суміщають виробництво солі з домішками гексаціаноферату калію та іншими домішками.
Устаткування, комунікації та ємності, що використовують під час виробництва солі з домішками ароматизаторів і ароматів, герметизують і заземлюють від статичної електрики.
Виробничий персонал забезпечують ЗІЗ відповідно до НПАОП 0.00-3.10-08, а також дерматологічними засобами захисту з вираженими захисними властивостями відносно певних виробничих факторів.
Відбір проб солі проводять у точках технологічної системи, визначених розпорядчим документом роботодавця. Для відбору проб солі обладнують легкодоступні, зручні та безпечні робочі місця (майданчики) з освітленням та огородженням усіх рухомих частин устаткування.
Відбір проб у випадкових, необладнаних місцях не проводять.
Норми ГДК аерозолів хлориду натрію в повітрі робочої зони визначають за результатами санітарно-гігієнічних досліджень спеціалізовані організації для такого родовища солі з урахуванням дисперсного складу пилу та вмісту в ньому небезпечних профпатологічних фракцій.
Приміщення пакувальних машин ізолюють від складу товарного продукту стіною з отворами для проходження конвеєрних стрічок, обладнаних герметичними ущільненнями у вигляді фартухів, штор тощо.
Транспортування тари до робочого місця машиніста пакувальної машини здійснюють механізованим способом.
Перед прес-конвеєрами для спрямування мішків з готовим продуктом встановлюють напрямні пристрої. Під час роботи прес-конвеєра спрямовувати в нього мішки з упакованим продуктом або звільняти їх вручну забороняється.
Шнековий перевантажувач обладнують обмежувачем ходу візка. Перебувати перед шнековим перевантажувачем під час його роботи забороняється.
Шнекові перевантажувачі, розташовані у приміщенні з вільним доступом обслуговуючого персоналу, обладнують пересувним пристроєм, що закриває розвантажувальні отвори.
Прес для брикетування солі розміщують в закритих приміщеннях категорії «В» з вибухопожежної та пожежної небезпеки відповідно до вимог НАПБ А.01.001-2014.
Вузли розфасовувально-пакувальних автоматів герметизують і оснащують пристроями для приєднання аспіраційних відсмоктувачів.
Під час очищення, промивки деталей розфасовувально-пакувального автомата важіль фрикціона фіксують стопорним пристроєм.
Знімати браковані пачки, проводити очищення клеєпереносного механізму, якщо автомат не вимкнено, забороняється.
Машини для зашивання мішків обладнують відсікаючим пристроєм для обрізання нитки. Форма та розташування відсікаючого пристрою мають унеможливлювати травмування рук працівників.
Елементи конструкції вагового автоматичного дозатора для затарювання солі в мішки, з яких під час заповнення сіллю з підвагового бункера виділяється пил, герметизують та обладнують вузлами для приєднання аспіраційних відсмоктувачів.
Складування пакетів, ящиків та паперових мішків із сіллю в зоні робочих місць машиністів розфасовувально-пакувальних автоматів і ліній затарювання забороняється.
Переміщення транспортних пакетів та упаковок солі здійснюють по похилих площинах під кутом не більше ніж 30°, що забезпечує плавне ковзання, з обов’язковим улаштуванням бічних огорож та упоровловлювача в нижній частині.
Укладання пакетів, ящиків, паперових мішків, транспортних пакетів та контейнерів із сіллю проводять механізованим або ручним способами на складі штабелями заввишки не більше ніж 4,0 м; у вагон - заввишки не більше ніж 2,5 м.
Завантаження солі у залізничні вагони навалом здійснюють механізованим способом.
Під час завантаження солі в автотранспорт навалом її рівномірно розміщують по всій площі кузова для запобігання довільному зрушенню насипаного конуса під час руху автомобіля.
XVIII. Вимоги під час обробки природного каменю
Розміщення, установку, монтаж, експлуатацію та ремонт виробничого устаткування і технологічних ліній обробки природного каменю здійснюють з дотриманням вимог інструкцій заводів-виробників.
На робочих місцях біля каменеобробних верстатів укладають дерев’яні настили завширшки не менше ніж 1,5 м із просвітами між планками не більше ніж 0,03 м.
Заміну різального інструменту здійснюють після зупинки устаткування та розбирання електричної схеми. До початку виконання робіт на пускових пристроях вивішують заборонний знак «Не вмикати! Працюють люди!».
Під час організації та ведення технологічних процесів розпилювання блоків, окантовки, шліфування та полірування плит для робочих зон виробничих приміщень забезпечують мікрокліматичні умови відповідно до вимог Санітарних норм мікроклімату виробничих приміщень, затверджених постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року № 42 (далі - ДСН 3.3.6.042-99).
Роботи з ударної обробки каменю виконують в окремому приміщенні або на окремому робочому місці, захищеному переносними або стаціонарними звукопоглинальними екранами достатньої висоти залежно від оброблюваного каменю, але не менше ніж 2,0 м.
Завантажувальні майданчики, шляхи подачі блоків і плит каменю освітлюють.
Переміщення плит масою більше ніж 20 кг від однієї операції до іншої проводять за допомогою засобів механізації (візків, рольгангів).
Технологічні процеси обробки каменю на розпилювальних, а також шліфувально- полірувальних верстатах проводять з подачею охолоджувальної рідини. У разі припинення подачі охолоджувальної рідини передбачають автоматичну зупинку устаткування.
Стічні води технологічних процесів обробки природного каменю перед скиданням у каналізаційну мережу очищують від шкідливих речовин і механічних домішок.
Переміщення передавальних візків до розпилювальних верстатів здійснюють механізованим способом та супроводжують звуковим попереджувальним сигналом. Швидкість переміщення візків рейковими коліями не повинна перевищувати 0,25 м/с.
Ходову частину передавального візка з напрямними розміщують нижче рівня підлоги так, щоб рівень напрямних на платформі передавального візка збігався з рівнем рейкових колій верстатного візка розпилювальних рамних верстатів.
Передавальні візки обладнують стопорними пристроями для унеможливлення мимовільного викочування з них верстатних візків.
Блок, встановлений на верстатний візок, жорстко закріплюють затискачами, передбаченими конструкцією верстатного візка. Під час складання набору з декількох блоків їх встановлюють на верстатний візок так, щоб унеможливити зсув або зрушення одного блока відносно іншого. Блоки у наборі закріплюють цементувальною сумішшю. Будь-які металеві кріплення не використовують.
Верстатний візок у робочій зоні розпилювального верстата надійно закріплюють за допомогою пристосувань, передбачених конструкцією візка. Інші способи кріплень верстатного візка не застосовують.
Перед викочуванням верстатного візка з верстата розпиляний набір блоків на ньому закріплюють дерев’яними клинами між відкидними стійками верстатного візка.
Металеві сітчасті знімні огорожі приводів подачі та зворотно- поступального руху пильної рами блокують з пусковим пристроєм для автоматичної зупинки верстата у разі зняття або неправильного встановлення огорожі.
Пульт керування рамним верстатом виводять за огорожу верстата і розташовують у місцях, зручних для обслуговування, таким чином, щоб не закривався огляд спостереження за рухомими частинами верстата.
Зміну комплекту пил рамних верстатів здійснюють у крайньому нижньому положенні пильної рами.
Відрізний круг алмазно-дискових розпилювальних верстатів захищають суцільним металевим кожухом з регулюванням величини розкриття робочої частини круга за розміром блока або плити, що розрізають. Не застосовують алмазно-відрізні круги з тріщинами на корпусі або сегментах.
Для захисту працівників від бризок води, абразиву та частинок оброблюваного каменю на столах верстатів для шліфування і полірування плит облаштовують борти заввишки не менше ніж 0,25 м.
Шліфувально-полірувальні конвеєри обладнують блокувальними пристроями, що забезпечують їх автоматичну зупинку у разі зупинки обертання шліфувальних головок, припинення їх руху, поломки шліфувального інструменту або руйнування оброблюваного каменю.
Конструкція збірних фрез передбачає унеможливлення випадання зубців під час роботи. Фрези зі зламаними зубцями не застосовують.
ПОР передбачає аварійне відключення верстата у разі падіння тиску в системі гідравлічного затискання каменю.
Зону різання верстатів з торцевими фрезами, що працюють без подачі охолоджувальної рідини, обладнують місцевим відсмоктувачем, з’єднаним з аспіраційною системою.
Кам’яний блок на місці розколу укладають на дерев’яні прокладки таким чином, щоб його верхня площина була горизонтальною. Розколювати блоки, що знаходяться в штабелі, забороняється.
У разі застосування ультразвукового дроблення унеможливлюють безпосередній контакт працівника з ультразвуковою головкою, рідиною та оброблюваним каменем.
Під час роботи з ручним пневматичним інструментом (перфораторами, рубальними, відбійними молотками тощо) застосовують пристрої для гасіння вібрації (каретки, маніпулятори, утримувачі).
Працівників, зайнятих ударною обробкою каменю, забезпечують захисними окулярами і протишумовими навушниками.
Обробку каменю термоструменевим інструментом проводять на обладнаному відкритому майданчику або в звукоізольованій кабіні з перегородками з негорючих матеріалів. Місце виконання робіт з обробки каменю обладнують засобами пожежогасіння (пінними вогнегасниками, азбестовою ковдрою, ящиком з піском тощо).
Робочий тиск у напірних рукавах термоструменевого інструменту має відповідати значенням, зазначеним у вимогах експлуатаційних документів заводу- виробника.
У термоструменевих бензоповітряних інструментах, що працюють на стисненому повітрі і бензині, як паливо застосовують тільки неетилований бензин. Застосовувати етилований бензин не допускається.
Працівників, що виконують роботи із застосуванням термоструменевого інструменту, забезпечують захисними окулярами типу «ЗП» зі світлофільтрами і протишумами.
Подрібнення компонентів клеєних сполук (затверджувачів, наповнювачів тощо) проводять у закритих розмелювальних апаратах, а приготування клейових сумішей - у герметичних мішалках.
Термостати і сушильні камери герметизують та теплоізолюють.
Склеювання плит (нанесення клейової суміші, заливки) проводять на робочій поверхні столу зі змінним покриттям.
Відкриті майданчики для складування блоків облаштовують без вибоїн з ухилом не більше ніж 5° та відводять від них поверхневі води. У зимовий час майданчики посипають піском, золою або шлаком.
Блоки природного каменю укладають на дерев’яні прокладки у штабелі заввишки не більше ніж два ряди.
Для підйому на штабель застосовують переносні драбини, верхні кінці яких обладнують крюками, а нижні - гострими наконечниками. Нижні кінці драбин під час користування на бетонних підлогах обладнують гумовими наконечниками.
Облицьовувальні плити упаковують в дерев’яні ящики та укладають у штабелі. Висота штабеля в разі ручного укладання має бути не більше ніж 3,0 м, а у разі механізованого укладання - не більше ніж 6,0 м.
Плити без тари під час зберігання встановлюють бічною поверхнею на дерев’яні прокладки не більше ніж у два ряди за висотою і спирають на передбачені для цього опори під кутом 10-15°. Стіни і колони будівель як опори не використовують.
Роботи з одночасного укладання або розбирання двох сусідніх штабелів не проводять.
XIX. Вимоги до опалення, вентиляції та кондиціювання повітря, водопостачання та
каналізації, захисту від шкідливих і небезпечних факторів
Загальні вимоги
У виробничих приміщеннях фабрик у місцях постійного перебування працівників мікрокліматичні умови мають відповідати ДСН 3.3.6.042-99.
Для забезпечення санітарно-гігієнічних умов праці на фабриках передбачають:
служби (дільниці, бригади, цехи) з експлуатації та ремонту санітарно-технічних пристроїв;
заходи, у першу чергу технологічні, щодо систематичного поліпшення умов праці на робочих місцях.
У всіх приміщеннях проводиться вологе або пневматичне прибирання пилу.
У виробничих приміщеннях, де передбачається вологе прибирання підлоги, а також у цехах з вологим технологічним процесом підлога має бути з водонепроникного покриття.
Вимоги до опалення будівель і споруд
Для опалення будівель і споруд фабрик передбачають системи, прилади та теплоносії, що не утворюють шкідливих речовин.
Ворота виробничих будівель обладнують повітряними та повітро-тепловими завісами.
Виробничі будівлі, що опалюються, з’єднують з побутовими будівлями, що стоять окремо, переходами (галереями), що опалюються.
Місця прилягання переходів (галерей) до будівель облаштовують так, щоб холодне повітря не надходило на робочі місця.
Температуру повітря усередині міжцехових галерей підтримують на рівні не нижче ніж 10 °C у разі вологого прибирання та не нижче 5 °C - в інших випадках.
Для працівників, що працюють у неопалюваних виробничих і складських будівлях, передбачають окремі приміщення для обігріву.
Відстань від робочих місць, розташованих в неопалюваних виробничих і складських будівлях, до приміщень для обігріву працівників має становити не більше ніж 75 м, а від інших робочих місць, що розташовані в межах території фабрики,- не більше ніж 150 м.
Вимоги до вентиляції та вентиляційних систем
Пуск, налагодження та експлуатацію вентиляційних систем проводять відповідно до вимог ДСТУ Б А.3.2-12:2009 «Системи вентиляційні. Загальні вимоги», затвердженого наказом Міністерства регіонального розвитку та будівництва України від 23 грудня 2009 року № 678 (далі - ДСТУ Б А.3.2-12:2009).
Виробничі приміщення, де можливе виділення пожежонебезпечних або токсичних речовин під час виробничого процесу, обладнують постійно працюючою припливно- витяжною вентиляцією.