17. По истечении срока выдержки и выравнивания температур внутри сосуда и окружающей среды, а также при отсутствии течей и видимых деформаций вентилем подачи воздуха (4) по манометру (9) в сосуде точно устанавливается рабочее давление.
Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяется, и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливается металлическая заглушка, после чего наблюдают за падением давления.
18. Сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если:
а) в сосуде не окажется признаков разрыва;
б) не обнаруживается пропуск газа через сварные, паяные швы; ,
в) не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний;
19. При пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять аммиак к воздуху.
20. Пневматическое испытание сосудов должно производиться с принятием особых мер предосторожности, в том числе:
а) на время испытания сосудов работа холодильной установки прекращается;
б) на время испытания сосудов, пробным давлением на прочность необходимо удалить людей в безопасные места;
в) нахождение посторонних лиц при испытании рабочим давлением, а также проведение в помещении, где находится сосуд, каких-либо работ, не связанных с испытанием, запрещается;
г) двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, должны быть открыты, а само помещение перед испытанием надежно провентилировано;
д) персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее оборудование, должен быть на время пневматического испытания сосуда на прочность удален в безопасное место;
е) место испытания должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц;
ж) запрещается под давлением делать сварку и чеканку швов сосуда, а также остукивание сварных швов молотком;
з) вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха, предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены в целях безопасности за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии;
и) давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и проверкой плотности соединений и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях. Проверка сосуда должна проводиться при промежуточном давлении, равном половине рабочего. Время повышения в сосуде давления до 0,1 МПа (1 кгс/см 2) должно составлять 15-20 мин, а до половины рабочего давления -60-90 мин.
21. При пневматическом испытании сосуда на плотность при промежуточном и рабочем давлениях плотность соединений проверяют обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором.
22. Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются неплотности соединений сосудов, давление должно быть плавно полностью снижено, причины пропусков устранены.
В случае, если Для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтный журнал (карту).
После устранения дефектов испытания проводятся повторно.
23. Если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно поднимается до пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии с требованиями Правил.
24. Результаты испытаний сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.
Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования должно записываться в паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда должен записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов.
Включение сосуда в работу после испытания
25. Восстановить тепловую изоляцию сосуда.
26. Снять заглушки у вентилей сосуда, предварительно проверив, закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы с последними.
Снять заглушку с предохранительного клапана.
27. Включить сосуд в работу, соблюдая при этом "Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок".
Приложение 10
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ХРАНЕНИЮ, ОПОРОЖНЕНИЮ БАЛЛОНОВ С АММИАКОМ
Периодическое освидетельствование баллонов должно производиться на заводе-наполнителе или на специально организованных испытательных пунктах работниками этих заводов (испытательных пунктов), выделенными приказом по предприятию. Освидетельствование аммиачных баллонов, проверка емкости и массы проводятся не реже одного раза в 5 лет.
Перед осмотром баллоны тщательно очищают и промывают водой.
При обнаружении лицом, производящим освидетельствование, потери массы или увеличения емкости баллоны переводят в другой тип и на них наносят новое клеймо.
Все баллоны должны иметь стандартные клейма, окраску и надпись. Знаки клеймения по высоте должны быть не менее 8 мм. Место на баллоне, где выбиты его паспортные данные, покрывается бесцветным лаком и обводится краской в виде рамки.
На баллоне выбивается его фактическая масса с точностью до 0,2 кг. Масса баллона указывается без вентиля и колпака, но с кольцом для колпака и с башмаком, если они имеются, с учетом массы нанесенной краски.
На баллоне указывается также дата его освидетельствования, например, Клеймо 10-79-84 означает, что баллон был испытан в октябре 1979 г. и подлежит последующему испытанию в 1984 г.
Окраска баллонов может производиться масляными, эмалевыми нитрокрасками.
Аммиачные баллоны окрашивают в желтый цвет с надписью черной краской "Аммиак".
Аммиачные баллоны, проработавшие 40 лет и больше, переводятся в тип баллонов с меньшим давлением.
На бракованные баллоны лицо, проводящее испытание, наносит круглое клеймо диаметром 12 мм с изображением креста внутри круга.
При длительном хранении баллонов, заполненных аммиаком, после наступления очередного срока освидетельствования от партии до 100 шт. отбирают и проверяют 5 баллонов, от партии до 500 шт. - 10 баллонов.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов устанавливается лицом, производившим освидетельствование, но не более чем 2 года. Результаты выборочного освидетельствования оформляют соответствующими актами.
При неудовлетворительных результатах освидетельствования проводится повторное освидетельствование баллонов в таком же количестве.
В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный лицом (представителем администрации), производившим освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в отдельности.
Ремонт баллонов (пересадка баллонов и колец для колпаков) и вентилей должен производиться на заводах-наполнителях. По разрешению местных органов Госгортехнадзора ремонт баллонов и вентилей может быть допущен в специальных мастерских.
Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.
Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.
Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловинах запрещается.
При отсасывании аммиака из баллонов необходимо убедиться в исправности вентиля баллона.
Баллоны с неисправными вентилями откладывают в сторону, что доводится до сведения начальника компрессорного цеха для принятия соответствующих мер.
Перед отсасыванием аммиака из баллонов в систему, необходимо кратковременным небольшим открытием вентиля убедиться, что в баллонах находится аммиак, а не какой-либо другой газ.
Категорически запрещается подогревать баллоны при отсасывании.
Во время наполнения системы аммиаком взвешивают баллоны до и после опорожнения.
По результатам взвешивания записывают в специальную ведомость количество аммиака, заряженного в систему.
Все лица, работающие по опорожнению баллонов должны иметь исправные противогазы и резиновые перчатки.
Приложение 11
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИЕМУ АММИАКА ИЗ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЙ ЦИСТЕРНЫ
1. Заполнение холодильной системы аммиаком
1. Схема присоединения аммиачной цистерны к холодильной установке:
а) жидкостный трубопровод диаметром 57 х 3,5 мм, предназначенный для слива аммиака из цистерны, следует присоединить к коллектору регулирующей станции по схеме, указанной на рис. 4, а.
б) при отсутствии центральной регулирующей станции трубопровод для слива аммиака из цистерны должен быть присоединен к жидкостному трубопроводу конденсатора по схеме (рис. 4, б).
Жидкостный трубопровод конденсатора должен перекрываться запорной арматурой с тем, чтобы в одну часть испарительной системы поступал аммиак из цистерны, а в остальную - из конденсатора.
Рис. 4. Схема присоединения трубопровода аммиачной цистерны к холодильной установке: а) при наличии центральной регулирующей станции; б) в случае отсутствия центральной регулирующей станции. Жидкостные трубопроводы: 1 - от конденсатора (промсосуда); 2 и 3 - к батареям (циркуляционным ресиверам); 4 - от цистерны; 5 - запорные вентили, пломбируемые в закрытом положении; 6 - вентили для присоединения аммиачных баллонов; 7 - автоматическое устройство для регулирования заполнения батарей (циркуляционных ресиверов)
2. Подготовка к сливу.
Жидкостный (сливной) трубопровод должен присоединяться к сливному вентилю цистерны стальной трубой.
Для наблюдения за давлением при сливе аммиака необходимо на жидкостном (сливном) трубопроводе установить манометр, доступный для наблюдения.
При обнаружении неисправности аммиачной цистерны или ее арматуры воспрещается сливать из нее аммиак. В этом случае администрация предприятия должна немедленно составить акт и сообщить об этом заводу-наполнителю и вышестоящей организации. За цистерной с аммиаком должно быть установлено техническое наблюдение и охрана.
Перед присоединением жидкостного трубопровода к цистерне необходимо сперва убедиться, какой из вентилей на цистерне является жидкостным, предназначенным для слива аммиака,
До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны стрелочные переводы на подъездных путях предприятия должны быть поставлены в положение, исключающее их использование, и заперты на замки, ключи от которых должны храниться у лица, ответственного за слив цистерны.
До проведения слива цистерна должна быть подклинена и ограждена переносными сигналами.
На внутризаводских железнодорожных путях, не имеющих стрелочных переводов, устанавливают затворный предохранительный брус с соответствующими световыми и цветовыми сигналами на расстоянии до 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены специальными башмаками, прикрепленными к шасси цистерны.
Главный инженер предприятия (или лицо, его замещающее) обязан каждый раз лично убедиться в том, что цистерна правильно присоединена к аммиачной системе холодильника. Только после этого он может дать письменное разрешение начальнику компрессорного цеха (или механику холодильной установки) провести слив аммиака.
Вентили (5) (см. рис. 4) пломбирует в закрытом положении механик холодильной установки или начальник компрессорного цеха в присутствии дежурной смены машинного отделения, на что составляется соответствующий акт.
Пломба снимается с вентилей только перед сливом аммиака из цистерны, в остальное время (до слива, а также в перерывах между сливом) вентили находятся в запломбированном состоянии.
При этом каждый раз на снятие пломбы и опломбирование вентилей механик холодильной установки (начальник компрессорного цеха) при участии дежурной смены машинного отделения должен составить акт и сделать соответствующую запись в особую прошнурованную и пронумерованную книгу, заведенную специально для регистрации слива аммиака из железнодорожных цистерн.
При поступлении железнодорожной цистерны с аммиаком представитель железнодорожного транспорта тщательно осматривает ходовую часть цистерны и дает письменное заключение о возможности слива.
Прибывшую на холодильник цистерну с аммиаком начальник компрессорного цеха (или механик) принимает от представителя железной дороги по накладным и сертификату на аммиак.
После проверки этих документов начальник компрессорного цеха (или механик) обязан осмотреть цистерну и проверить, имеются ли на ней манометр и предохранительные клапаны и опломбированы ли они. Контролируется также наличие пломб на всех запорных вентилях внешнего кожуха цистерны и верхнего лаза.
После осмотра начальник компрессорного цеха (или механик) отмечает в книге для регистрации слива аммиака номер цистерны, ее состояние и возможность слива.
3. Слив
Вначале аммиак сливается из цистерны в систему холодильной установки (в батареи камер, испаритель циркуляционный ресивер и другие аппараты, в которых предварительно путем отсоса понижено давление до вакуума) под действием давления в цистерне.
По мере слива аммиака из цистерны давление в ней незначительно падает. Когда оно понизится до давления в приемной части системы, слив аммиака прекратится и произойдет оттаивание жидкостного трубопровода. После этого необходимо сливать аммиак в другую часть системы, в которой предварительно путем отсоса давление понижено до вакуума.
После переключения слив аммиака из цистерны возобновляется. Если и в этом случае через некоторое время из-за отсутствия перепада давлений слив из цистерны прекратится, то ее необходимо переключать на новые камеры до тех пор, пока весь аммиак из цистерны не будет слит в аммиачную систему холодильника.
Окончание полного слива определяют по падению давления в цистерне и оттаиванию жидкостного трубопровода. При частичном сливе окончание его определяют по указателю уровня аммиака в цистерне.
Цистерну запрещается оставлять присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случае перерыва в сливе аммиака жидкостный (сливной) трубопровод отсоединяется от цистерны.
Слив аммиака из цистерны, не имеющей правильной и четкой надписи и окраски, воспрещается.
Работы по присоединению и отсоединению цистерны проводит машинист холодильной установки или слесарь не ниже 6 разряда, а слив аммиака из цистерны в холодильную систему - только машинист холодильной установки, причем весь указанный персонал до начала работы должен пройти инструктаж и проверку знания настоящей инструкции.
Инструктаж и проверку знаний проводит начальник компрессорного цеха (механик), с записью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
Работу по присоединению и отсоединению цистерны проводят рабочие в противогазах типа КД, резиновых сапогах и резиновых перчатках.
Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем и курение около цистерны строго воспрещаются. В случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в безопасное место, а при невозможности - поливать водой, вызвать пожарную команду и газоспасателей.
По окончании частичного или полного слива аммиака цистерну пломбируют и сдают представителю железной дороги. Ему выдается справка о сливе аммиака из цистерны.
Ответственность за выполнение правил присоединения цистерны к аммиачной системе холодильника, слива аммиака и отсоединения цистерны от аммиачной системы возлагается на начальника компрессорного цеха (механика), а за правильную организацию подготовки к сливу аммиака из цистерны - на главного инженера предприятия.
II. Заполнение ресиверов
При хранении аммиака на предприятии в ресиверах, соединенных трубопроводами с холодильной установкой, аммиак из цистерны сливают последовательно в каждый ресивер в следующем порядке:
1. Присоединяют жидкостный (сливной) трубопровод хранилища к цистерне.
2. Открывают всасывающий вентиль соответствующего ресивера и понижают в нем давление путем отсасывания паров через отделитель жидкости.
3. Открывают сливной вентиль цистерны и вентиль для приема жидкости на ресивере. По указателю уровня следят за степенью заполнения ресивера жидким аммиаком.
4. После заполнения ресивера (не более 80% его объема) закрывают вентили, указанные в пп. 2 и 3.
Приложение 12
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИЕМУ АММИАКА ИЗ АВТОМОБИЛЬНОЙ ЦИСТЕРНЫ (ЗАПРАВЩИКА ЖИДКОГО АММИАКА)
Для транспортировки жидкого аммиака отечественная промышленность выпускает заправщики ЗБА-2, 6-130 и ЗБА-2, 6-817 с цистернами объемом 4600 л и рабочим давлением 1,6 МПа (16 кгс/см 2).
Автомобильная цистерна представляет собой стальной сосуд, который вместе с распределительно-раздаточным и другими узлами смонтирован на шасси автомобиля.
Заполнение системы холодильной установки жидким аммиаком из автомобильной цистерны должно производиться обслуживающим установку персоналом.
Схема присоединения автомобильной цистерны к холодильной установке аналогична схеме присоединения железнодорожной цистерны (см. рис. 4, прил. 11). При этом должна быть обеспечена неподвижность автомобильной цистерны, ее заземление и ограждение.
Для наблюдения за давлением аммиака при сливе необходимо на жидкостном (сливном) трубопроводе установить манометр, доступный для наблюдения.
При обнаружении неисправности автомобильной цистерны или ее арматуры сливать аммиак из нее запрещается.
Перед присоединением жидкостного трубопровода к автомобильной цистерне необходимо установить, какой из рукавов на цистерне является жидкостным, предназначенным для слива аммиака.
Жидкий аммиак из автомобильной цистерны сливают так же, как из железнодорожной цистерны, т.е. за счет перепада давлений (в цистерне и в системе), создаваемого компрессором холодильной установки путем понижения давления в системе. При этом нет необходимости использовать вихревой компрессор автомобильной цистерны.
Полный слив аммиака из цистерны определяется по падению давления в ней и оттаиванию жидкостного трубопровода.
Перед сливом аммиака из цистерны обслуживающий персонал должен пройти инструктаж, проводимый начальником цеха (или лицом, его заменяющим).
Работу по присоединению и отсоединению цистерны должны проводить рабочие с применением средств индивидуальной защиты.
При наличии на предприятии хранилища аммиака слив его в ресиверы из автомобильной цистерны следует проводить аналогично сливу из железнодорожной цистерны (раздел II, прил. 11).
Приложение 13
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ НАЛИЧИЯ АММИАКА В РАССОЛЕ И В ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ ВОДЕ
Рекомендуются три способа определения наличия аммиака
1. Берут 250 мл рассола или циркуляционной воды, переносят в колбу (если рассол кислый или нейтральный, добавляют едкое кали, едкий натр или гашеную известь до образования рН = 8,0-8,5), перегоняют 50 мл. Из отгона берут 5 мл и прибавляют 1,2 мл реактива Несслера. При наличии аммиака образуется красно-бурый осадок (минимальная обнаруживаемая концентрация аммиака 0,1 мг/100 мл испытуемого рассола или циркуляционной воды).
Приготовление реактива Несслера: взбалтывают 4,4 г йодистого калия и 1,6 г сулемы (или 2,15 г бромной ртути) со 100 мл дистиллированной воды, свободной от аммиака, и кипятят смесь до получения прозрачного раствора. Затем к нему по каплям прибавляют насыщенный на холоде раствор сулемы (или бромной ртути) до начала образования красного неисчезающего осадка, после чего - 20 г едкого кали (или 15 г едкого натра), 125 мл воды и еще несколько капель сулемы (или бромной ртути). Жидкость отстаивают 5-10 дней, осторожно сливают прозрачный раствор светло-желтого цвета. При образовании обильного осадка раствор фильтруют и хранят в хорошо закупоренной посуде, защищая его от действия аммиака.
2. Определение аммиака возможно с помощью индикаторной бумаги (способ ее приготовления приведен в прил. 14).
При наличии аммиака в отгоне окраска индикатора изменяется на красную.
3. Если циркуляционная вода или рассол не кислые и в рассол не добавлена щелочь, то наличие аммиака устанавливают с помощью индикаторной бумаги (как указано в п. 2), причем отгонку не проводят, а рассол предварительно отфильтровывают (индикаторная бумага при наличии аммиака окрасится в красный цвет).
Приложение 14
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ ИНДИКАТОРНОЙ БУМАГИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УТЕЧКИ АММИАКА
1. Индикатор высокой чувствительности.
Берут 0,1 г фенолрота, помещают в фарфоровую чашечку или кристаллизатор и добавляют 100 мл спирта-ректификата и 20 мл чистого глицерина, помешивают стеклянной палочкой до полного растворения.
Фильтровальную бумагу, нарезанную полосками 10,0х 1,5 см, обрабатывают приготовленным раствором фенолрота и сушат на воздухе. Высушенные полоски хранят в парафинированной бумаге.
2. Индикатор средней чувствительности. Приготовляют 1%-ный спиртовой раствор фенолфталеина и пропитывают им полоски фильтровальной бумаги.
Приложение 15
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОТТАИВАНИЮ СНЕГОВОЙ ШУБЫ И ПРОДУВКЕ
ОХЛАЖДАЮЩИХ УСТРОЙСТВ ГОРЯЧИМИ ПАРАМИ
АММИАКА И ТРУБЧАТЫМИ НАГРЕВАТЕЛЯМИ
1. Грузы, расположенные под батареями, необходимо заранее укрыть брезентом для предохранения от попадания на них снега.