НПАОП 28.5-7.14-80Электрохимическая абразивная заточка режущего инструмента. Требования безопасности

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

СИСТЕМА СТАНДАРТОВ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ АБРАЗИВНАЯ ЗАТОЧКА

РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Требования безопасности

ОСТ 22-1438-80

Издание официальное

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬНОГО, ДОРОЖНОГО

И КОММУНАЛЬНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

МОСКВА

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ Министерства

строительного, дорожного и коммунального машиностроения от 29 июля 1980 г. №461

ИСПОЛНИТЕЛИ: Р. М, Родионовский, В. Я. Быков, Л. И. Мескина, Г. С. Ишков

СОГЛАСОВАНО: ЦК профсоюза рабочих тяжелого машиностроения

Секретарь ЦК профсоюза А. П. Кошкин

МВД СССР. Д. И. Юрченко

Министерство здравоохранения РСФСР Н. С. Титков

УДК 621.923.6:658.382.3 Группа Т 53

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Приказом Министерства строительного, дорожного и коммунального машиностроения от 29 июля № 461 срок действия установлен

с 1 июля 1981г.

до 01.01.91 (2,87)

Настоящий стандарт распространяется на процесс электрохимической абразивной заточки режущего инструмента и устанавливает требования безопасности к его выполнению.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Перечень опасных и вредных производственных факторов. К факторам, требующим обеспечения безопасности при электрохими­ческой абразивной заточке, относятся:

- применение технологического электрического постоянного тока напряжением 6-8 В, который может стать опасным в аварийных условиях (при пробое изоляции или при случайном соединении) ;

- применение химических веществ : углекислого и азотнокислого натрия, глицерина, нитрита натрия;

- применение электролита (водного раствора углекислого и азотно­кислого натрия, глицерина, нитрита натрия);

- выделение в процессе электрохимической абразивной заточки продуктов электролиза водорода, окислов азота, паров и брызг электроли­та;

- разлетающиеся части алмазного или эльборового круга (в случае разрыва круга);

- обработка изделий повышенной массы.

1.2. Допускаемые санитарными нормами и нормативно-технической документацией параметры опасных и вредных производственных факторов должны соответствовать таблице 1.

Таблица 1

Допускаемые параметры опасных и вредных производственных

факторов при электрохимической абразивной заточке режущего

инструмента

1.3. Требования безопасности, предъявляемые к организации производственного процесса.

1.3.1. Организация технологического процесса электрохимической абразивной заточки режущего инструмента должна обеспечивать:

- устранение непосредственного контакта с опасными и вредными производственными факторами, оказывающими вредное воздействие на работающих;

- применение средств коллективной и индивидуальной защиты рабо­тающих: средств нормализации воздушной среды, освещения производст­венного помещения и рабочих мест, защиты от поражения электрическим током и от воздействия химических факторов;

- ограничение тяжести труда;

- своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов;

- систему контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающую защиту работающих;

- механизацию и автоматизацию, применение дистанционного управ­ления технологическим процессом и операциями;

- своевременное удаление отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

1.3.2. Технологический процесс электрохимической абразивной заточки режущего инструмента должен выполняться в соответствии с требованиями настоящего стандарт, ГОСТ 12.3.002-75 и Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утверж­денных ГУПО МВД СССР.

1.3.3. Соблюдать общие требования безопасности труда согласно Правил техники безопасности и производственной санитарии при холод­ной обработке металлов, утвержденных постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения от 12 октября 1965 года.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ

2.1. Требования к проектированию технологического процесса электрохимической абразивной заточки режущего инструмента.

2.1.1. Проектирование технологического процесса электрохими­ческой абразивной заточки режущего инструмента должно выполняться по ОСТ 22-904-75.

2.1.2. Требования безопасности к технологическому процессу должны быть изложены в технологической документации.

2.2. Требования безопасности, предъявляемые к организации техно­логического процесса электрохимической абразивной заточки режущего инструмента.

2.2.1. К работе на электрохимических заточных станках допускают­ся лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, знающие и строго выполняющие правила эксплуатации электрозаточных станков и требование безопасности труда,

2.2.2. Строго соблюдать правила приготовления электролита.

2.2.3. Не работать на станках при неисправной системе отсоса паров электролита из зоны обработки и при отсутствии щитков ограждения от брызг электролита.

2.2.4. Наружную электропроводку станков защитить от механичес­кого повреждения.

2.2.5. В случаях применения электрических, пневматических и гидравлических устройств зажима деталей в приспособлениях предус­мотреть блокирующие устройства, исключающие вылет затачиваемого режущего инструмента при перерывах в питании электрическим током, сжатым воздухом и жидкой средой.

2.2.6. Требования безопасности к конструкции электроприводов, применяемых в приспособлениях - по ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.2.007.1-75, ГОСТ 12.2.007.2-75, ГОСТ 12.2.007.6-75, ГОСТ 12.2.007.7-75, ГОСТ 12.2.007.14-75, ГОСТ 12.2.007.13-75; пневмоприводов - по ГОСТ 12.3.001-73; гидроприводов - по ГОСТ 16028-70.

2.2.7. Требования безопасности к обрабатывающему инструменту (алмазному или эльборовому кругу) - по ГОСТ 12.2.001-74 и ГОСТ 16182-70.

2.2.8. Обрабатывающий и затачиваемый режущий инструменты изолировать от корпуса станка. В качестве изоляции не применять гигро­скопичные материалы.

2.3. Требования безопасности, предъявляемые к проведению технологического процесса электрохимической абразивной заточки режущего инструмента.

2.3.1. Включать вводный переключатель только при закрытых дверках электрошкафа.

2.3.2. Не открывать дверки электрошкафа и не снимать крышки с электрооборудования при включенном рубильнике.

2.3.3. Рабочее место у станка не должно быть загроможденным.

2.3.4. Не оставлять на столе станка посторонние предметы (ключи, отвертки и т.д.),

2.3.5. Постоянно следить за световой и звуковой сигнализацией, предупреждающей о возникновении опасных и вредных производственных факторов.

2.3.6. Для проверки заполнения шлангов электролитом использовать резиновую грушу или специальное приспособление.

2.3.7. Не допускать разбрызгивания и вспенивания электролита.

2.3.8. Не хранить на рабочем месте запасы материалов.

2.4. Требования безопасности к режимам работы, порядку обслужи­вания оборудования в обычных условиях и в аварийной ситуации.

2.4.1. Проверить исправность насосов, плотность соединений трубопроводов, наличие и исправность индивидуальных защитных средств, исправность световой и звуковой сигнализации включения и выключения станка, наличия щитков ограждения от брызг электролита.

2.4.2. Включать местную вентиляцию и проверить ее работу.

2.4.3. Не приступать к работе на станке, не убедившись, что обрабатывающий инструмент (алмазный или эльборовый круг) установлен правильно и надежно закреплен.

2.4.4. Перед началом работы круг, установленный на станок, должен быть подвергнут кратковременному вращению вхолостую на ра­бочей скорости в течение 5 минут.

2.4.5. Чистка, обтирка, подналадка станка должны производиться во время его полной остановки и при отключенном источнике технологического тока.

2.4.6. Не переключать вручную полярность тока при включенном источнике технологического тока.

2.4.7. Категорически запрещается отлучаться от включенного станка.

2.4.8. После окончания работы необходимо отключить станок и источник технологического тока от сети.

2.4.9. В случае аварийной ситуации действовать по утвержденной инструкции.

2.4.10. Чистку станка и приспособлений от загрязнения и остатков электролита производить ежедневно способами, не вызывающими нарушения антикоррозионных и изоляционных покрытий.

2.5. Требования безопасности, предъявляемые к системам управления и контроля технологического процесса электрохимической абразивной заточки режущего инструмента.

2.5.1. На станке должна быть автоматически действующая световая сигнализация о подаче напряжения в цепь управления электропривода

и включении блокировок безопасности.

2.5.2. В электрической схеме станка предусмотреть вводной аппарат (автомат, рубильник, пакетный выключатель), обеспечивающий возможность быстрого снятия напряжения с электрооборудования при возникновении аварийной ситуации. Отключающие кнопки должны располагаться вблизи рабочей зоны станка и выводиться на пульт управления, Орган управления, которым осуществляется останов (отключение), должен быть выполнен из материала красного цвета.

2.5.3. Орган управления, которым осуществляется пуск (включение), должен иметь ахроматическую расцветку (рекомендуется черная, серая или белая, допускается зеленая).

2.5.4. Контроль режимов технологического процесса электрохими­ческой абразивной заточки режущего инструмента осуществлять по показаниям электрических приборов, расположенных на панели источ­ника технологического тока, панель источника технологического тока должна быть расположена следующим образом:

- высота от пола - 1200-1600 мм;

- глубина от внешнего контура станка в горизонтальной плоскости - до 500 мм.

2.5.5. Органы ручного управления ( в том числе находящиеся на пультах управления ) должны быть выполнены и расположены так, чтобы пользование ими было удобно, не приводило к случаям защем­ления и наталкивания ручки на другие органы управления или части станка и в возможно большей степени исключало случайное воздейст­вие на них.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ПОМЕЩЕНИЮ

3.1. Производственное помещение для электрохимической абразив­ной заточки режущего инструмента в части сооружений должно отвечать требованиям СНиП 1-91-77.

3.2. Производственное помещение для электрохимической абразив­ной заточки режущего инструмента должно быть оборудовано в соот­ветствии со СНиП II-35-75.

Состояние воздушной среды в помещении должно соответствовать СН 245-71.

3.3. Очистку воздуховодов от загрязнений производить не реже 1 раза в месяц способом, не вызывающим воспламенений.

3.4. Полы должны быть ударо- и маслостойкие, малопылящиеся, на основе мраморной крошки, Р=3-5 т/м2 - по СНиП П-В.8-71 и снабжены

трапом для слива в хозяйственно-фекальную канализацию.

3.5. Система комбинированного (общего и местного) освещения должна соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

3.6. Категория помещения по пожарной опасности - "д". .Меры противопожарной безопасности - по ГОСТ 12.1.004-76, Первичные средства пожаротушения - по ГОСТ 12.4.009-75.

3.7. В помещение для электрохимической абразивной заточки должны быть подведены электрический переменный ток, сжатый воздух, вода.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ЗАГОТОВОК, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

4.1. Особенности исходных материалов, заготовок, готовой продукции и отходов производства.

4.1 .1. В процессе электрохимической абразивной заточки применяются химические вещества как исходный технологический материал для приготовления рабочего раствора- электролита.

4.1.2. Применяемые химические вещества являются источниками производственной опасности.

4.1.3. В процессе электрохимической абразивной заточки выделя­ются водород, окислы азота, пары и брызги электролита относящиеся к химическим опасным факторам.

4.1.4. Режущий инструмент до и после заточки имеет острые

режущие кромки, масса отдельных видов инструмента (фрез) превышает 20 кг, что создает опасность травматизма при транспортировании.

4.1.5. Отходом производства является отработанный электролит, содержащий шлам (частицы твердого сплава, гидроокислов металлов, обрабатывающего инструмента), остатки нитратов и нитритов.

4.2. Правила обращения с исходными материалами, заготовками и отходами производства, обладающими вредными свойствами.

4.2.1. При приготовлении электролита пользоваться средствами

индивидуальной защиты.

4.2.2. Приготовление электролита производить в специальном месте производственного участка, имеющем подвод воды, вентиляции,

канализации .

4.2.3. Расчетное количество компонентов электролита растворять в индивидуальной таре и переносить в рабочий бак электрозаточного станка, не допуская разливов. Операцию производить под контролем мастера или технолога.

4.2.4. Режущий инструмент, поступающий на заточку и заточенный, должен транспортироваться в таре ящичного типа. Погрузка и выгрузка инструмента массой, более 20 кг должны осуществляться погрузочно-разгрузочными устройствами. Для транспортирования применять электрокары. Использовать средства индивидуальной защиты (рукавицы, перчатки).

4.2.5. Отходы производства в виде шлама должны периодически удаляться из рабочего бака станка и утилизироваться с целью извле­чения ценного вольфрамосодержащего сырья. Отработанный раствор подлежит нейтрализации, разбавлению водой и спуску в канализацию. Нейтрализацию производить до получения РН 6,5-8,5 с последующим раз­бавлением водой до достижения предельно-допустимой концентрации нитратов. Согласно Правилам охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами, утвержденным Министерством здравоохранения 16 мая 1974., ПДК нитратов (по азоту) равна 10 мг/л. Операцию нейтрализации проводить под контролем мастера или технолога. Полнота нейтрализации должна подтверждаться анализом.

4.3. Требования к способам хранения и транспортирования химических веществ, обеспечивающим безопасность работающих.

4.3.1. Хранить химические вещества в отдельном складском

помещении.

4.3.2. Конструктивные элементы помещения для хранения химичес­ких веществ должны быть выполнены из несгораемых материалов.

4.3.3. Места хранения химических веществ должны быть оборудованы стеллажами и шкафами, снабжены инвентарем, приспособлениями, средствами индивидуальной защиты, необходимыми для безопасного

обращения с химическими веществами.

4.3.4. Хранение и транспортировку химических веществ произво­дить с учетом требований соответствующих стандартов:

- натрий азотнокислый - по ГОСТ 828-77Е;

- глицерин - по ГОСТ 6259-75;

- нитрит натрия технический - по ГОСТ 19906-74.

4.3.5. Химические вещества должны поступать в исправной таре или упаковке с полным комплектом сопроводительной документации.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

5.1. Оборудование, применяемое при электроалмазной заточке режущего инструмента, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.009-75.

5.2. Станину станка, корпуса электродвигателей, механические части, закрывающие электроаппаратуру и бак с электролитом, заземлить

согласно действующих Правил устройства электроустановок, утверж­денных Министерством энергетики и электрофикации.

5.3. Конструкция электрозаточного станка должна обеспечивать надежную защиту от случайного перехода повышенного напряжения в сеть низкого напряжения.

5.4. Зона обработки электрозаточного станка должна быть обору­дована местным отсосом для удаления продуктов электролиза, паров и брызг электролита.

5.5. Для своевременного удаления паров и газов из рабочей зоны рекомендуется применять блокировку системы отсоса с механизмом пуска станка.

6. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

6.1. При размещении электрозаточных станков необходимо соблюдать нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн зданий в соответствии с Нормами технологического проектирования

машиностроительных заводов (РМ НИИМАШ,1977г.) и обеспечить удобство обслуживания.

6.2. Ширина проездов должна соответствовать габаритам применяю­щихся транспортных средств и обеспечивать свободные проходы по обеим сторонам от них шириной не менее 0,7 м.

6.3. Ширина проходов для ремонта и осмотра оборудования должна быть не менее 0,8 м.

6.4. Электрооборудование следует устанавливать в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок пот­ребителей, утвержденными Госэнергонадзором.

6.5. Источник технологического тока следует располагать так, чтобы панель источника питания технологического тока находилась в поле зрения электрозаточника и соответствовала ГОСТ 12.2.009-75.

6.6. Опознавательная окраска коммуникаций должна соответствовать

ГОСТ 14202-69. На хорошо доступных для обозрения местах производст­венного помещения должны вывешиваться схемы опознавательной окраски коммуникаций с расшифровкой принятых отличительных цветов, предуп­реждающих знаков и цифровых обозначений по ГОСТ 14202-69.

6.7. Шины для подвода постоянного технологического тока должны быть окрашены:

- положительная - в красный цвет,

- отрицательная - в синий цвет, и снабжены соответствующими сигнальными знаками по ГОСТ 12.4.026-76.

6.8. Органы управления, контроля и сигнализации должны распола­гаться в удобных и легко доступных местах в соответствии с ГОСТ 12.2.005-75.

6.9. Рабочее место электрозаточника должно оснащаться оргоснасткой в соответствии с типовыми проектами ВПКТИ стройдормаша 711.125 "Организация труда вспомогательных рабочих предприятий Минстройдормаша", 1972г,

6.10. Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-76.

6.11.Уровень шума на рабочих местах не должен превышать величин, установленных ГОСТ 12.1.003-76.

6.12.Гигиенические нормы и контроль технологической вибрации, воздействующей на электрозаточника - по ГОСТ 12.1.012-78.

7.ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ, ДОПУСКАЕМОМУ К

ЭЛЕКРОХИМИЧЕСКОЙ АБРАЗИВНОЙ ЗАТОЧКЕ

РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

7.1. При поступлении на работу электрозаточники должны пройти предварительный медицинский осмотр, а в дальнейшем - регулярно проходить периодические медицинские осмотры.

7.2. К работе на электрозаточных станках допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, знающе и строго вы­полняющие правила эксплуатации электрозаточных станков и требова­ния техники безопасности.