Сторінка 3: НПАОП 0.00-7.02-93 Проведення робіт щодо оцінювання залишкової роботоздатності технологічного устаткування нафтопереробних, нафтохімічних та хімічних виробництв

Приложение 2

КОМПЛЕКСНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ СВЫШЕ 16 МПа/160 кгс/см 2 /ДО 45,0 МПа /450 кгс/см 2 /

1. Выбор методов контроля и об ъем контроля согласно п.1 .4 настоящих МКосуществляет организация, выполн яющая обследование.

2. Изучение ,технической и эксплуатационной документации проводят в соответст вии с п .2.1. настоящих МУ.

3. Визуал ьныйосмотр на ружной и вну тренней поверхности проводят в соответствии с п.2.2 настоящих МУ.

Осмотру по длежат корпус, фланцы, крышки, основной крепеж, обтюраторы, монтажные цапфы и другие детали, относящиеся к сосуду и влияющие на его п рочность пр иэксплуатации и транспортиро вке.

При осмотре внутренней поверхности корпуса, при необходимости, проводят пои сксварных швов методом травления уплотнительныхповерхностей.

При наличии футеровки проверяют плотность прилегания футеровки, дефекты последней /разрывы, трещины и др./.

4. Толщинометриюнесущих элементов проводят в соответствии с П.2.3 настоящих МУ.

5. Испытания на твердость проводят в соответствии с требованиями п.2.4 настоящих МУ.

Испытанию на твердость подлежат корпус, фланцы, основной крепеж, обтюраторы и другие детали, относящиеся к сосуду и влияющие на его прочность при эксплуатации и транспортировке.

6. Дефектоскопию узлов и деталей сосуда проводят в соответствии с требованиями п.2.5 настоящих МУ.

Обязательному контролю подлежат уплотнител ьныеповерхности, локально поврежденные участки сосуда.

7. Микроструктурные исследования проводят на внутренней поверхности корпуса, крышек, в местах, имеющих заниженную или завышенную твердость, в местах, подверг шихся перегреву ,а также при необ ходимости уточнения характера выявленного дефекта.

Обязате льно под вергают метал лографическим исследованиям те м еста деталей сосудов, где проводился микроструктурный анализ металла при предыдущем обследовании сосудов или при исполь зовании новых дет алей. Исследования проводят на шлифах ,приготовленных неп оср едственно на об ъектах обследования, с помощью переносных металлографических приборов или методом реплик.

Об ъем и методы проведения микростру ктурных исследований устанавливают специалисты, выполн яющие обследование. При этом следует руковод ствоваться п. 2.6 настоящих МУ.

8. Химический состав металла элементов конструкции или деталей определяют в случаях, когда воздействие среды или режимов эк сплуатации могут привести к его изменению /например, обезуглероживание внутренней поверхности корпусов и крышек "горя чих" аппаратов при водородной коррозии, образование нитридов в средах, содержащих азот/. При этом условия П. 2.7 .1 МУ соблюдаются.

При н еобходимости в сосудах, работающих при темп ературе свы ше200 ° Сс водородосодержащимисредами, проверяют содержание хрома.

Химический анализ содержания отдельных элементов проводят на отобранных пробах или методом стилоскопирования.

9. Если корпус сосуда или концевые элементы им еютмеханические повреждения или коррозионные дефекты, которые превыш ают допускаемые, сосуд подвергают расчетно-теоретическому или экспериментальному исследованию напряженно-деформированного состояния /тензометрированию/в соответствии с п. 2.9 МУ.

При тензометрированииизмеряют деформации в повре жденных зонах,определ яют коэффициент концентрации напряжений. При необходимости измеряют продольную/для спирально-рулонных сосудов/ или поперечную /для рулонированныхсосудов/ деформации.

По полученным напряжениям в соответствии с настоящими МУ производят оценку прочности конструкции и определяют возможность ее дальнейшей эксплуатации.

10. После завершения всех исследований проводят гидроиспытания на пробное давление в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".

11. Результаты проведенного обследования оформляют ,в соответствии с разд.4 настоящих МУ.

Приложение 3

/рекомендуемое/

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯМЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК

СТАЛЕЙ ПО ЗНАЧЕНИЯМ ТВЕРДОСТИ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее приложение к Методическим указаниям содержит рекомендуемые методы определения предела прочности , условного предела текучести относительных удлинения dи сужения yи ударной вязкости КСV по характеристикам твердости, полученным при измерении твердости металла непосредственно на обследуемых объектах.

1.2. Данный материал рекомендуется использовать при проведении расчетов механических характеристик сталей Ст20, 15Х5М, 09Г2С, 12Х18Н10Т, наиболее распространенных в материальном оформлении оборудования.

1.3. Наряду с изложенными методами и формулами допускается использование для расчета других расчетных методик и формул, позволяющих получить результаты с большей точностью.

1.4. Наибольшее распространение и практическое значение имеет твердость при пластическом вдавливании:

шарика - твердость по Бринелю и по Роквеллу /шкала В/;

конуса - твердость по Роквеллу /шкала С/;

пирамиды - твердость по Виккерсу.

НВ - мера твердости по Бринелю; НУ — мера твердости по Виккерсу; НКВ — мера твердости по шкале В Роквелла, НRC — мера твердости по шкале С Роквелла.

1.6. Величины твердости, определенные различными методами, могут отличаться. Твердость НВ и НV до 350-400 кгс/мм2 равны между собой. Выше 400 кгс/мм2 твердость по Бринелю оказывается заниженной по отношению к НV.

1.7. При испытаниях на твердость следует учитывать, что при помощи твердости оцениваются механические свойства в том месте, где производится ее определение. А так как металл неоднороден, причем неоднородность выражается в том, что поверхностный слой отличается по своим свойствам от однородной сердцевины, то в этом случае определение механических свойств по твердости на поверхности дает информацию о свойствах металла только поверхностного слоя. Поэтому для получения информации о свойствах сердцевины необходима при определении твердости поверхностный слой удалить.

2. К ОРРЕЛЯЦИОННЫЕЗА ВИСИМОСТИ МЕЖДУ ЗНАЧЕНИЯМИ ТВЕРДОСТИ И МЕХАНИЧЕСКИМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ

2.1. Для материалов, дающих при растяжении шейку, определена зависимость /1/:

/П.3.1/

где НВ — мера твердости по Бринелю;

— предел прочности при растяжении.

Для конструкционных сталей коэффициент k=0,33-0,36.

2.2. Таблицы для пересчета НВ на приведены в ГОСТ 22761-77.

2.3. Статистическая обработка результатов измерений в работе /4/ позволила выявить для конструкционных углеродистых и перлитных низколегированных сталей в области твердости /1500 £НВ £5000/ МПа соотношение вида:

=0,345 НВ. /П 3.2./

2.4. В табл. П. 3.1 даны формулы зависимости от НВ для легированных сталей перлитного класса /2, 3/. По формулам рассчитаны значения предела прочности.

2.5. Метод пересчета по значениям НВ можно использовать для ориентировочного определения условного предела текучести.

На основании статистической обработки экспериментальных данных /4/ для твердостей НВ ³1500 МПа

=0,367 НВ — 240, /П.3.3/

для твердостей НВ <1500 МПа

=0,2 НВ / П 3.4./

2.6. В табл. П.3.2 приведены формулы зависимости от НВ/2, 3, 4/. По формулам рассчитаны значения условного предела текучести.

2.8. По известной характеристике косвенно определяют условный предел текучести относительное сужение yи ударную вязкость КСV /5/. Соотношения механических характеристик конструкционных сталей приведены в табл. П 3.3, П.3.4.

Таблица П.3.1.

Величины, рассчитанные по измеренным значениям НВ

, МПа
Измеренное	ПО ГОСТ	работа /3/	работа /2/
значение НВ, МПа	22761-77	0,337 НВ+21 /12МХ/	0,337 НВ+17 /15ХМ/	0,335 НВ+17 /12 ХІМФ/	0,312 НВ+70 /15 ХІМФ/	0,35 НВ-11 /20ХМЛ/	0,29 НВ+80 /15 ХІМІФЛ/	0,328 НВ+20 /20ХМЛ, 20 ХМФЛ и 15 ХІМІФЛ/
1000 1250 1500 2000 2500	385 457 532 686 840	358 438 521 695 851	354 433 517 691 847	352 431 515 687 843	382 460 536 694 850	340 425 514 689 860	370 442 515 660 804	348 430 513 676 840

3. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИИ НА ТВЕРДОСТЬ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕС КИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПО ЗНАЧЕНИ ЯМ ТВЕРДОСТИ

3.1. Твердость следует определять в соответствии с требованиями инструкции на твердомер.

3.2. Площадка для измерений должна быть не менее 25 см2.

3.3. Снятие поверхностного слоя на глубину не менее 0,1 мм необходимо проводить напильником или с помощью зачистных машинок.

3.4. Для измерений подготавливают поверхность шероховатостью Rz=1,25 мкм.

3.5. Проводят не менее 3-х измерений, при этом относительная погрешность каждого измерения не должна превышать 5 %. Значения твердости рассчитывают как среднее арифметическое всех измерений.

3.6. По полученным значениям твердости определяют предел прочности , используя таблицы ГОСТ 22761-77, либо формулу /П.3.2/, или таковые, приведенные в табл.П.3.1.

3.7. Условный предел текучести рассчитывают по формулам /П.3.3/, /П.3.4/ или приведенным в табл. П.3.2.

3.8. Значения характеристик пластичности и ударной вязкости получают, используя соотношения, приведенные в табл.П.3.3.,П.3.4.

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. - М.: Машиностроение, т. 2, 1974. -368 с.

2. Бугай Н.В., Ткаченко А.Н. Определение механических характеристик сварных соединений и литых деталей электрооборудования безобразцовым способом: Тр. Ворошиловградской науч.-практич. конф. Косвенные методы оценки свойств материалов., 1976. -С.58-60.

3. Букин Ю.А., Дрозд М.С. и др. Определение твердости и механических свойств энергетического оборудования безобразцовым методом. // Энергетическое строительство. - 1976. -М.3. -С. 35-36.

4. Марковец М.П. Определение механических свойств металла по твердости. - М.: Машиностроение, 1979. - 191 с.

5. Гуляев А.П. К вопросу о механических свойствах конструкционных сталей. // МИТОМ. - 1989. -№7.- С.23-25.

Таблица П.3.2.

Величины , рассчитанные по измеренным значениям НВ

Изме- ренное значение НВ, МПа	, МПа
Работа /4/	Работа /3/	Работа /2/
0,367НВ-240; НВ >1500	0,2 НВ; НВ <1500	0,25 НВ- 19; 12МХ	0,25 НВ- 23,5; 15 ХМЛ	0,31 НВ- 152; 20ХМ	0,235 +ІВ; 12 ХІМФ	0,38 НВ- 235; 15 ХІМІФ	0,29 НВ- 114; НВ >2000 15 ХІМІФЛ	0,57 НВ- 627; НВ <2000 15 ХІМІФ	0,29 НВ, ЭП44 /20 ХМФБР/, ЭПІ82 / ХІМІФІТР/ ЭП182 /20 ХІМІФІТР/ ЄИ723 /25 Х2МІФ/	0,3 НВ- 50	1,03	0,328 НВ- 129	1,21	0,328 НВ- 231	0,87
										16ГНМ	НВ <1600	НВ >1600
											20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15ХІМІФЛ
1250 1500 2000 2500 3000	- 310 500 680 860	250 300 - - -	290 356 481 606 731	285 351 476 601 726	238 314 470 625 780	235 371 488 606 724	240 335 525 715 905	248 320 466 - -	- - 515 795 1080	- - 580 725 870	- 388 534 680 825	232 306 - - -	- - 425 590 753

Таблица П.3.3.

Соотношения величині твердости по Бринелю со значениями механических характеристик,d конструкционных сталей

НВ, МПа

,МПа

d, %

1000

1200

1400

1600

1800

2000

2200

2400

2800

3000

3200

3400

3600

3800

4000

4200

4400

195-225

240-275

275-325

330-380

385-445

440-520

500-600

555-675

665-830

725-900

880-980

950-1050

1030-1130

110-1220

1170-1290

1235-1365

1310-1450

40-48

34-40

30-34

26-30

23-27

21-24

19-21

17-19

15-17

14-16

13-14

12-13

11-12

10-12

10-11

9-10

Таблица П.3.4.

Соотношение механических характеристик конструкционных сталей

, МПа

Разброс свойств

, МПа

y, %

KCV, Дж/см 2

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900

2000

2100

2200

700-750

800-850

900-950

1000-1050

1050-1150

1100-1250

1200-1350

1250-1400

1300-1500

1350-1600

1350-1700

1400-1700

1400-1800

65-75

60-70

55-70

55-65

50-65

48-62

45-60

45-58

43-57

42-56

40-55

38-52

35-52

30-45

25-40

180-240

120-180

90-150

70-120

50-110

40-90

40-80

30-80

25-80

25-70

22-70

20-65

20-60

20-50

Приложение 4

РЕЗУЛЬТАТЫ

анализа химического состава основных элементов конструкции

Наименование места отбора пробы	Результаты химического анализа	Марка стали










Заключение


Химический анализ	проводился в лаборатории
		наименование

“____”____________________199_г.

Приложение 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЛАВНЫХ ДЕФОРМАЦИЙИ ИХ НАПРАВЛЕНИЙ ПО ИЗМЕРЕНННЫМ ОТНОСИТЕЛЬНЫМ ДЕФОРМАЦИЯМ

Тип напряженного

состояния и рас-

положение тензо-

резисторов

Относительные дефор-мации, измеренные

тензорезистором

Определение ,

, и главных

направлений

Тензорезисторырасположены по известн ым направлениям главных деформаций

Линейное напряженное состояние

/направление/

Плоское напряженное состояние

, 9 =;

³9 = 9

Направлен оглавных деформаций н еизвестны

Плоское напряженное состояние

/углы межд уосью и осями тенз о-

резистором О, 45°и 90° /

;

Приложение 6

МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНЫХ ДЕФОРМАЦИЙИ РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ОБЪЕМА

1. ОБ ЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытание об ъекта по рекомендуемой методике проводят для случаев, предусмотренных п. 1.2.5 настоящих МУ.

1.2. По результ атам испытаний получают деформационно-силовуюхарактеристику об ъекта и проводят оценку его работоспособности.

1.3. Рекомендуемая периодичность испытаний: не реже 1 ра за в 4 года.

2. ИЗМЕРЕНИЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ

2.1. Измерение перемещений можно проводить как на внутренней, так и на наружной поверхностях аппарата.

2.2. В качестве датчика перемещения используют индикатор часового типа ИЧ-10 с ценой деления 0,01 мм. Индикатор устанавливают в специальное приспособление, которое крепится к металлоконструкции.

2.3. Перемещение измеряется в среднем селении обечайки в трех точках, равномерно расположенных по окружности, и в одной точке днища.

3. УСЛОВИЯ НАГРУЖЕНИЯ

3.1. При испытаниях аппарат нагружают и разгружают внутренним давлением. Устанавливают следующие ступени нагрузок:

при нагружении — 0; 0,2 Р; 0,4 Р; 0,6 Р; 0,8 Р; Р;

при разгрузке — 0,8 Р; 0,6 Р; 0,4 Р; 0,2 Р, О,

где Р — рабочее давление в аппарате.

4. ПОРЯДОК ПОСТРОЕНИЯ ДЕФОРМАЦИОННО-СИЛОВОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБЪЕКТА

4.1. На каждой ступени приложения нагрузки регистрируются показания всех индикаторов. Регистрация наблюдения при испытании повторяется неменее 3 раз.

4.2. Для определения действительного значения показаний на каждой ступени нагруженияпроводят упорядочение выборки наблюдений, подсчитывая среднее значение

; /П 6.1/

где — значение наблюдения;

n — количество повторных наблюдений;

j — порядковый номер ступени нагружения;

I — порядковый номер повторного наблюдения;

k — номер точки измерения /индикатора/.

Проверяют значимость каждого из n наблюдений по условию

/П 6.2/

где — предельное значение отклонения от данного объема выборки по ^ наблюдениям и принятого уровня значимости 0,05. Определяется по ГОСТ 8.207-76;

S* — генеральное среднее квадратическое отклонение, а в случае невыполнения неравенства признают данное наблюдение анормальным и исключают из рассматриваемой выборки;

подсчитывают как среднеарифметическое значимых наблюдений выборки

, /П 6.3./

где n1 — количество анормальных наблюдений.

4.3. При однократном наблюдении единственный отсчет /наблюдение/ по прибору принимается за действительный результат измерения. Погрешность результата оценивается по погрешности, указанной в паспортных данных.

4.4. По полученным значениям проводится построение графика зависимости между нагрузками и деформациями /рис. П.6.1/ и определение деформационно-силовой характеристики исследуемого объекта.

5. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Полученная в результате настоящих испытаний величина остаточных деформаций сравнивается с таковой, полученной при предыдущих испытаниях. Отклонение результатов свидетельствует об изменении механических характеристик металла.

5.2. Работоспособность аппарата считается удовлетворительной, если выполняется условие

De<0,01D, /П 6.4/

где D — диаметр аппарата.

При использовании значения исходного диаметра D следует учитывать его возможное отклонение в пределах, указанных в ОСТ 26-291-87.

5.3. В случае, когда условие /П.6.4/ не выполняется, специализированная организация, проводящая обследование, принимает решение о проведении необходимых мероприятий и дальнейшей эксплуатации аппарата.

Построение деформационно-силовой характеристики исследуемого объекта

Р, МПа

Рис. П.6.1.

1 — нагружение; 2 — разгрузка

Приложение 7

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО- ТЕХЪНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ К ГЛАВАМ МАЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ

К гл.1

1. ОСТ 26-01-1-85.	Сосуды и аппараты эмалированные. Общие технические условия.
2. ОСТ 26-0 1-151-82.	Сосуды и аппараты стальные сварные для низкотемпературного газоразделения.Технические требования, правила приемки и методы испытания.
3. ОСТ 26-01-1183-82.	Сосуды и аппараты алюминие вые.Общие технические условия .
4. ОСТ 26-01-9-80.	Сосуды кованые, кованосварныестальные в ысокого давления .Общие технические условия.
5. ОСТ 26-01-221-86.	Сосуды и аппараты многослойные рулонированныестальные высокого давления. Общие технические условия.
6. О СТ 26-291-87.	Сосуды и аппараты сварные стальные. Общие технические условия.
7. ост 26-3-87.	Сварка в химическом машиностроении. Основные положения.
8. ОСТ 26-01-858-80.	Сосуды и аппараты сварны еиз коррозионностойкихсплавов на основе никеля. Общие технические условия.
9. РД 26-18-89.	Сосуды. Термины и определения.
10. Р ДИ26-19-83.	Сосуды, работающие под давлением. Инструкция о порядке оформления и заполнения паспорт е.
11. РД 26-01-155-85.	Сосуды и аппараты высокого давл ения. Требования бе зопасности.
12. РД РТМ 26-01-135-81.	Надежность и зделий химического и нефтяного ма шиностроения. Химическое оборудование. Номенклатура нормируемых пока зателей.
13. РД 26-10-87.	Методические указания. Оценка надежности химического и нефтяного оборудования при поверхностном разрушении.
К гл.2
1. ГОСТ 9012-59 .	Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринелю
2. ГОСТ 9013-59.	Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Роквеллу.
3. ГОСТ 2999-75.	Мета ллы. Метод измерения твердости алмазной пирамидой по Виккерсу.
4. ГОСТ 22761-77.	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринелю переносными твердомерами статического действия.
5. ГОСТ 22762-77.	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.
6. ГОСТ 23273-78.	Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскока бойка /по Шору/.
7. ГОСТ 28868-90.	Мет аллы и сплавы цветные. Измерение твердости методом ударного отпечатка.
8. ГОСТ 14782-86.	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
9. ГОСТ 20426-82.	Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения.
10. ГОСТ 7512-82.	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
11. ГОСТ 24507-80.	Контроль неразрушающий.Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультра звуковой де фектоскопии.
12. ГОСТ 21105-87.	Контроль неразрушающий. Магнитопорошковыйметод.
13. О СТ 26-5-88.	Контроль неразрушающий. Цветно йметод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла.
14. ОСТ 26-01-84-78.	Швы сварных соединений стальных сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика магнитопорошкового метода контроля .
15. ОСТ 26-01-91-78.	Сосуды высокого давления. Методы дефектоскопии.
16. ОСТ 26-01-134-81.	Сосуды и детали трубопроводов высокого давлени я.Метод ультразвуковой дефектоскопии кован ых заготовок.
17. ОСТ 25-01-163-85. 18. ОСТ 26-11-03-86	Сосуды многослойные рулонированныестальные высокого давления. Методика ультразвукового контроля сварных соединений. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Р адиографический метод контроля.
19. ОСТ 26-2044-87.	Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под дав лением. Методика ультразвуковогоконтроля.
20. ОСТ 26-2079-80.	Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля.
21. РД 26-11-01-85.	Инструкция по контролю сварных со единений недоступных для проведения радиографического и ультразвуковогоконтроля.
22. РД 24-201-07-90.	Швы сварных соединений сосудов и аппаратов и залюминия и его сплавов. Методика ультразвукового контроля.
23. Р ДИ26-01-128-80.	Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых сварных соединений химической аппаратуры из ст атей аустенитногои аустенитно-ферритногоклассов с толщиной стенки от 8 до 30 мм.
24. РДИ 26-01-6-81.	Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, заго ловка д еталей сепараторов из титана и его сплавов. Методика контроля ультразвуковым эхо-методом.
25. РД 26-11-87.	Инструкция по акустическим методам контроля структуры и механических характеристик серых и высокопрочныхчугунов.
26. ГОСТ 10243-75.	Сталь. Метод испытаний и оценка микроструктуры.
27. ГОСТ 8233-56 .	Сталь. Эталоны микроструктуры.
28. ГОСТ 1778-70 .	Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений.
29. ГОСТ 5639-82. 30. ГОСТ 5640-68.	Стали и спл авы.Методы выявления и определения величины зерна. Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.
31. ГОСТ 1763-68.	Сталь. Методы определения обезуглероженногослоя.
32. ГОСТ 11878 -66.	Сталь аустенитная.Методы определения содержания альфа-фазы.
33. ГОСТ 21073.0-75.	Металлы цветные. Определение величины зерна. Общие требования.
34. ГОСТ 21073.1-75.	Металлы цветные. Определение величины зерна методом сравнения со шкалой микроструктур .
35. ГОСТ 25536-82.	Металлы. Масштабы изображений на фотоснимках при металлографических методах исследования.
36. ГОСТ 3647-80.	Материалы шлифовальные. К лассифи кация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля.
37. ГОСТ 10054-82.	Шкурка шл ифовальнаябумажная водостойкая. Техни ческие условия.
3 8. ГОСТ 6456-82.	Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия .
39. ГОСТ 13344-79.	Шкурка ш лифовальная тканевая водостойкая .Технические условия.
40. ГОСТ 5009-82 .	Шкурка шлифовальная тканевая .Технические условия.
41. О СТ 26-1379-76.	Швы сварных соединений. Металлографическийметод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеапп аратуры
42. ГОСТ 16217-83.	Датчики силы те нзорез исторные.Термины и определения .
43. ГОСТ 20420-75.	Тензорезисторы.Термины и определения.
44. ГОСТ ЭДI 15077-84.	Датчики силоизмерительные тензорезисторныеГСП. Общие технические условия.
45. ГОСТ 21616-76.	Тензорезисторы.Общие технические условия.
46. ГОСТ 21615-76.	Тензорезисторы.Методы определения характеристик.
47. ГОСТ 9500-84. 48. ГОСТ 13837-79. К гл.3	Динамометры образцовые переносные. Общие технические требования. Динамометры общего назначения. Технические условия.
1. ГО СТ 14249-89.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
2. ГОСТ 24755-89.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.
3. ГОСТ 24756-81.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых и сейсмических воздействий.
4. ГОСТ 24757-81.	Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа. Нормы и методы расчета на прочность.
5. ГОСТ 25215-82	Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность.
6. ГОСТ 25221-82. 7. ГОСТ 25859-83.	Сосуды и аппараты. Днища и крышки сферически енеотбортованные. Нормы и метод ырасчета на прочность. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и мето ды расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
8. ГОСТ 25867-83.	Сосуды и аппараты. Сосуды с рубашками. Нормы и методы расчета на прочность
9. ГОСТ 26158-84.	Сосуды и аппараты из цветных метал лов.Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования .
10. ГОСТ 26 159-84.	Сосуд ыи аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования.
11. ГОСТ 26202-84.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздействия о порных нагрузок.
12. ГОСТ 26303-84 .	Сосуды и аппараты высокого дав ления. Шпильки. Методы расчета на прочность.
13. ГОСТ 27691-88.	Сосуды и аппараты. Требования к фор ме представления расчетов на прочность, выпо лненных на ЭВМ.
14. ОСТ 26-1046-87.	Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы и методы расчета на прочность.
15. ОСТ 26-1185-75	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность элементов т еплообменныхаппаратов.
16. ОСТ 26 -01-949-80	Сосуды и аппараты стальные эмалированные. Нормы и методы расчета на прочность.
17. ОСТ 26-01-1298-81.	Фланцы сосудов и аппаратов из титана. Конструкция и размеры. Нормы и методы расчета на прочность.
18. ОСТ 108.031.08-85.	Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Общие положения по обоснованию тол щины стенки.
19. ОСТ 108.031.09-85.	Методы определения толщины стенки.
20. ОСТ 108.031.10-85.	Определение коэффициентов прочности.
21. РД24.200.08-90.	Переходы конические, эллипти ческие и сферические сосудов и аппаратов. Нормы и методы расчета на прочность.
22. РД 24.200.17-90.	Сосуды и аппараты изти тана.Нормы и методы расчета на прочность.
23. РД 24.201-11-90.	Сосуды и аппараты алюминиевые. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий при мал оцикловыхнагрузках.
24. РД 26-6 -87.	Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений ,угловатости и некруглостиобечаек .
25. РД 26-14-88.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Э лементы теплоо бменныхаппарато в.
26. РД 26-15-88.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочн ость и герметичность фла нцевых соединений.
27. РД 26-16-88.	Сосуды и аппараты. Методы расче тна пряжений в месте пересечения п атрубков с обе чайками и днищами.
28. РД 26-11-05-85.	Сосуды и а пп ар аты и здвухс лойной стали. Методы ра счета на прочность.
29. РД 26-01-28-86.	Трубопроводыи аппараты высокого давления произв одстваммиака и метанола. Марки стал ии условия применения.
30. РТМ26-01-83-76.	Сосуды и аппараты стальные сварные с неразъемнымирубашками. Нормы и методы расчета на прочность.
31. РД 26-01-87-86.	Автоклавы. Методы расчета на прочность.
32. РД 26-02-96-83.	Днища и крышки п лоские круг лые с ради альнымиребрами жесткости сосудов и аппаратов. Методы расчета на прочность.
33. РД 26-01-102-77.	Сосуды и аппараты из титана. Нормы и методы расчета укреп ления отверстий при статических нагруз ках.
34. РТМ 26-01-11-78.	Резервуары шаровые ста льные сварные. Методы расчета на прочность.
35. РД РТМ 26-01-130-81.	Сосуды и аппараты ,ста льные сварны ес рубашками из полутруб. Нормы и методы расчета на прочность.
36. РТМ 26-01-133-81.	Сосуды и аппараты из титановых сплавов. Нормы и методы расчета на проч ность с учетом малоцикловых нагрузок .
37. РД РТМ 26-01 -140-82.	Сосуды и аппараты алюминиевые. Нормы и методы расчета на прочность обечайки аппарата в месте крепления опор-лап и строповыхустройств.
38. РД 26-01-149-84.	Сосуды и аппараты стальные сварные с рубашками из полутруб, расположенных вдоль образующих. Нормы и методы расчета на прочность.
39.РД 26-01-150-84.	Сосуды и аппараты алюминиевые. Метод расчета сферических неотбортованных нищ и крышек.
40. РД 26-01-162-88.	Сосуды и аппараты из цветных металлов .Нормы и методы расчета на прочность при мал оцикловыхнагрузках.
41. РД 26-01-164-88.	Сосуды и аппараты алюминиевые горизонта льные, устанавливаемые на седловине опоры. Нормы и методы расчета на прочность.
42. РД 26-01-169-89.	Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность днищ в местах креплен ияопор-стоек.
43. РД 36.13.004-86	Эксп луатация и ремонт техно ло гических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа.
44. РТМ 108.031.111-80	Котлы стационарные газотурбинные. Расчет на прочность.
45. СН-529-80	Инструкция по проектированию технологических стальных трубопроводов под давлен ием до 10,0 МПа.
46. ГОСТ 9.908-85	ЕСЗКС.Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионнойстойкости.
47. ГОСТ 2265294-84	Соединени ясварные. Методы испытаний на коррозионное растрескивание.
48. ГОСТ 5632-72	Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жарос тойкие и жаропрочные. Марки.
49. ГОСТ 6032-89	Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллич ной коррозии.
50. ГОСТ 9908-85	Металлы и сп лавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стой кости.
51. ГОСТ 9.903-81	ЕСЗКС. Стал ии сплавы высокопрочные.Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание.
52. РТМ 26-01-21-68	Методы коррозионныхиспытаний метал лических материалов. Основные требования. Оценка результатов.
53. РТМ 26-01-38-70	Методы исп ытания нержавеющих сталей на коррозионное растрескиван ие.
54. РТМ 26-01-45-71	Методы и спытан ийсклонно сти кк оррозионному растрескиванию углеродист ыхи низколегированных сталей.
55.	Инструкция по опреде ле нию скоростей коррозии металла стено ю, к орпусо в сосудов и трубопроводовна пр едприятиях МНХП ССС Р, ВН ИКТИН ХО: Волго град,1983.

1 2 3 4

Завантажити

НПАОП 0.00-7.02-93Проведення робіт щодо оцінювання залишкової роботоздатності технологічного устаткування нафтопереробних, нафтохімічних та хімічних виробництв