НПАОП 28.52-7.12-80 Безопасность труда при сварке на поточно-механизированных линиях. Общие требования

РАЗРАБОТАН ордена Трудового Красного Знамени Централь­ным научно-исследовательским институтом технологии судо­строения (ЦНИИТС)

Директор И. М. Савченко

Начальник отделения В. М. Шпинев

Начальник лаборатории Ю. П. Губанов

Руководитель темы Ю. С. Корюкаев

Исполнитель Л. Л. Корнюхин

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институ­том охраны труда

Директор В. И. Филатов

Исполнители И. С. Алексеева, О. Н. Тимофеева

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом стандартизации

Директор Б. В. Подсевалов

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ отделом стандартизации Министерства

Начальник отдела В. В. Беляшин

УТВЕРЖДЕН Главным управлением Министерства по научно-исследовательским работам

Начальник ГУНИР В. Д. Пыталь

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Директивным указанием Министерства

32/716—9854 от 25.12.80 г. СОГЛАСОВАН с ЦК отраслевого профсоюза, Минздравом

РСФСР

УДК 621.781:658.382.3 Группа Т58

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Распоряжением Министерства от 25 декабря 1980 г. № 32/7-9854-1189

срок введения установлен с 1 января 1982 г.

На тер. Укра їни подовжено до 30.6.2007р., підст. ІПС 2004 №8 с.79

Настоящий стандарт распространяется на сварочные работы, выполняемые на поточно-механизированных линиях в сборочно-сварочных цехах.

Стандарт устанавливает требования безопасности к процес­сам и оборудованию, используемых при сварке судовых конструк­ций.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Разработку, организацию и выполнение мероприятий по безопасной организации труда для процессов сборки и сварки на поточно-механизированных линиях следует проводить в соответ­ствии с требованиями настоящего стандарта, Государственных стандартов системы ССБТ, правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах на­родного хозяйства, ОСТ5.0241—78, правил устройства электро­установок.

Сварочные работы на поточных линиях могут проводиться на постоянных рабочих местах со стационарными автоматическими сварочными установками и на временных, организуемых для вы­полнения кратковременных операций при подготовке объектов сварки.

1.2. В технологических процессах сборки и сварки на поточно-механизированных линиях должно предусматриваться безопасное выполнение:

всех видов сварки, оборудование для осуществления которых включено в производственный процесс;

подготовительных работ, включающих транспортировку дета­лей и готовых изделий, укладку и прихватку деталей, подготовку сварочных агрегатов к работе, подготовку транспортных средств линий к работе;

вспомогательных работ, включающих выполнение подварочных швов, зачистку швов, уборку и транспортировку сварочных ма­териалов.

1.3. При производстве и организации работ должны предусма­триваться безопасная организация рабочих мест: основных; вспомогательных; пультов управления сваркой; пультов управления транспортными средствами.

14. Организация сварочных процессов на поточных линиях должна исключать опасность воздействия на работающих санитарно-гигиенических факторов, превышающих допустимые уровни и концентрации (пыли, газов, излучения в оптическом диапазоне, шума и вибрации), а также опасность поражения электрическим током, искрами и брызгами металла.

1.5. Уровни опасных и вредных факторов не должны превы­шать значений, указанных в ГОСТ 12.1.001—75, ГОСТ 12.1.003—76, ГОСТ 12.1.005—76, ГОСТ 12.1.006—76, ГОСТ 12.1.011—78, ГОСТ 12.1.012—78 и ГОСТ 12.2.030—78.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

2.1. При разработке технологического процесса сварки на по­точных линиях следует предусматривать максимальную механи­зацию и автоматизацию производственных процессов. Необходимо обеспечивать локализацию опасных и вредных производственных факторов и защиту работающих.

2.2. Для автоматизированных процессов сварки, сопровождаю­щихся образованием вредных аэрозолей, газов и излучений, пре­вышающих допускаемые стандартами ССБТ и санитарными нор­мами уровни, необходимо предусматривать дистанционное управ­ление.

2.3. Удаление вредных пылегазовыделений с эффективной их очисткой следует предусматривать с помощью пылегазоприемников, встроенных или сблокированных со сварочными автоматами, сборочно-сварочными агрегатами.

2.4. При включении в поточную линию стационарных автома­тических установок для сварки под флюсом операции уборки и засыпки флюса в бункер должны быть механизированы. Конструк­ция бункера должна исключать возможность высыпания флюса через неплотности соединения флюсосборника.

2.5. Автоматы для сварки в активных и инертных газах при работе на поточных линиях должны оборудоваться встроенными местными отсосами.

2.6. Пульты управления грузоподъемными транспортными устройствами поточных линий следует объединять (располагать в непосредственной близости) с пультом управления сварочным оборудованием.

2.7. Зоны размещения органов управления на пультах должны соответствовать требованиям ГОСТ 22269—76, ГОСТ 12.2.032—78 и ГОСТ 12.2.033—78.

2.8. Рабочее место оператора у объединенного пульта должно быть оборудовано креслом, конструкция которого соответствует требованиям ГОСТ 21889—76.

2.9. Для работы в аварийных условиях должна быть предусмо­трена система раздельного управления сварочными и подъемно-транспортными операциями на линиях.

2.10. Оборудование и оснастка, предназначенные для выпол­нения сварочных работ, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.8—75, ГОСТ 12.007.0—75, ГОСТ 8213—75 и ГОСТ 18130—79 и Единых требований безопасности к конструк­ции сварочного оборудования.

2.11. Оборудование для погрузочно-разгрузочных работ долж­но соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009—76, Основных по­ложений № 74-38-122—76, Правил устройства и безопасной экс­плуатации судовозного и судоспускового оборудования № 741-12-330—75.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Производственные помещения для поточных сварочных ли­ний должны отвечать требованиям действующих санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245—71, строи­тельных норм и правил СНиПII -М.2—72, утвержденных Гос­строем СССР, а по отдельным параметрам — стандартами ССБТ.

3.2. Поточные сварочные линии должны располагаться в спе­циально спроектированных цехах или зданиях. Для предохране­ния работающих на соседних линиях от неблагоприятного дей­ствия факторов, сопровождающих сварку, сварочные участки дол­жны быть ограждены несгораемыми перегородками или конструк­циями.

3.3. Участки поточных линий должны быть отделены от стен, подъездных путей проходами. Расстояние проходов от места свар­ки должно быть не менее 5 м, чтобы обезопасить проходящих от действия излучения.

3.4. Поточные линии и транспортные механизмы должны иметь хорошо видимые надземные переходы с перилами и нескользким покрытием пола.

3.5. Облицовка стен и покрытие пола на участках линий дол­жны быть несгораемыми.

3.6. Оборудование и пульты управления на сварочных поточ­ных линиях должно располагаться в одной плоскости, с тем что­бы исключить необходимость перемещения по вертикали.

3.7. Требования к состоянию воздушной среды

3.7.1. Состояние воздушной среды в рабочей зоне производ­ственных помещений поточных сварочных линий должно соответ­ствовать требованиям ГОСТ 12.1.004—76, ГОСТ 12.1.005—76 для помещений с незначительным тепловыделением при работах сред­ней тяжести.

3.7.2. В помещениях сварочных линий должна предусматри­ваться общеобменная приточно-вытяжная вентиляция.

3.7.3. Приточные системы должны выполнять полностью или частично функции отопления.

3.7.4. При проектировании, изготовлении, монтаже и эксплуа­тации систем вентиляции должны выполняться требования СНиПII -33—75, ОСТ5.5325—77 и основных положений «Вентиля­ция и отопление судостроительных цехов» № 10.3040—78.

3.8. Требования к освещению

3.8.1. В цехах поточных сварочных линий следует применять систему общего освещения.

3.8.2. Уровень освещенности пультов управления должен со­ответствовать требованиям СНиПII -4—79.

3.8.3. Общая освещенность на рабочих местах устанавливается 300 лк при газоразрядных лампах или 200 лк при лампах нака­ливания.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ

И ЗАГОТОВКАМ, ИХ ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ

4.1. Поверхности заготовок, подаваемых для сварки на ли­ниях, должны быть сухими, очищенными от окалины, смазки и других загрязнений. Кромки заготовок не должны иметь заусен­цев.

4.2. Флюс, применяемый при автоматической сварке под флю­сом, должен быть чистым, с не разрушенными гранулами.

4.3. Эксплуатация баллонов со сжатыми и сжиженными газа­ми при полуавтоматической и автоматической сварке в среде активных и инертных газов должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации со­судов, работающих под давлением.

4.4. Доставка электродной проволоки и флюса должна произ­водиться по мере производственной необходимости. Недопустимо хранение материалов на рабочей площадке линии.

5. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Размещение сварочного оборудования в системе поточных линий должно обеспечивать свободный и безопасный доступ к ме­сту сварки и пульту управления.

5.2. Объединенный пульт управления сварочным автоматом и транспортными средствами и раздельные пульты должны быть расположены на рабочей площадке линии.

5.3. Расположение пульта управления линией должно обеспе­чивать возможность визуального контроля за выполнением сва­рочных и транспортных операций.

5.4. На протяжении линий должны быть установлены кнопки экстренного останова механизмов. Место их расположения выде­ляется цветовым сигналом в соответствии с ГОСТ 12.4.026—76 и ГОСТ 12.4.040—78.

5.5. При расположении рабочей площадки поточной линии на высоте более 0,5 м от пола, в местах расположения сварочных аг­регатов должны быть установлены лестницы с поручнями высо­той не менее 0,9 м.

5.6. В конструкциях сварочного и транспортировочного обору­дования линии должна быть предусмотрена защита от поражения электрическим током. Металлические части, которые могут ока­заться под электрическим напряжением, опасным для жизни ра­ботающих, должны быть заземлены (занулены). В схеме электри­ческих цепей должно быть предусмотрено устройство централи­зованного отключения от питающей сети всех электрических це­пей.

5.7. Стационарное вентиляционное оборудование должно раз­мещаться в специальных камерах.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

6.1. Рабочие места операторов или сварщиков и слесарей-сборщиков на линиях должны быть безопасными и удобными для выполнения работы.

6.2. Сварка на линиях должна осуществляться устройствами, отвечающими требованиям ГОСТ 12.2.007.8—75.

6.3. Перемещение персонала по рабочей площадке должно производиться в безопасных зонах по специальным проходам.

6.4. Управление транспортными средствами при передвижении заготовок к месту и от места сварки может выполняться сидя. Организация рабочего места должна соответствовать требова­ниям ГОСТ 12.2.032—78 и ГОСТ 12.2.033—78. Конструкция сиде­ния должна соответствовать ГОСТ 21889—76.

6.5. Системы управления сварочными и транспортировочными операциями должны быть выполнены так, чтобы не могло возник­нуть опасности для оператора в результате совместного действия функциональных систем.

6.6. Управление оборудованием на однотипных поточных ли­ниях должно быть унифицировано (одинаковое расположение ру­кояток, педалей, кнопок, контрольно-измерительных приборов, оди­наковые правила управления, типовые надписи и т. п.).

6.7. Постоянное рабочее место оператора поточной линии дол­жно иметь защиту от неблагоприятного действия аэрозоля, газов, метеорологических условий и светового излучения при прове­дении сварки.

7. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

7.1. Общие технические требования

7.1.1. Конструкция и расположение узлов и механизмов обору­дования должны обеспечивать:

удобный, безопасный и свободный доступ к частям и узлам оборудования при монтаже, эксплуатации и планово-предупреди­тельных ремонтах;

безопасность, надежность в эксплуатации, автоматическое ре­гулирование и поддержание стабильности технологического про­цесса;

исключение возможности самоотвинчивания крепежных дета­лей, узлов и приспособлений;

надежное крепление деталей и инструментов, исключающее их срыв и выброс в рабочую зону;

удобство и безопасность обслуживания;

защиту работающего от воздействия вредных и опасных фак­торов (пыль, шум, вибрация, излучение, газы, осколки и т. п.):

7.1.2. Приводы и передаточные механизмы следует распола­гать в корпусе оборудования, а обслуживание их осуществлять через окна и лазы, закрываемые крышками (дверцами) с блоки­рующими устройствами, обеспечивающими отключение оборудо­вания от электросети при открытых крышках (дверцах) и других оградительных устройствах. Пневмоприводы должны соответство­вать ГОСТ 12.3.001—73

7.1.3. Агрегаты, стенды и другое производственное оборудова­ние должны быть оснащены:

предохранительными и тормозными устройствами; блокировочными устройствами и средствами сигнализации; дистанционным управлением; защитным заземлением (занулением).

7.1.4. В необходимых случаях конструкция оборудования дол­жна предусматривать местное освещение, изготовленное в испол­нении, обеспечивающем безопасность в соответствующих усло­виях эксплуатации.

7.1.5. Конструкция оборудования, имеющего газо-, паро-, пневмо-, гидро- и другие системы, должна быть выполнена в соот­ветствии с требованиями безопасности, действующими для этих систем.

7.1.6. Эргономические требования к оборудованию в целом и к отдельным его частям и узлам должны выполняться в соот­ветствии с ГОСТ 21752—76 и ГОСТ 21753—76.

7.1.7. При проектировании оборудования и инструмента, спо­собного генерировать шум и вибрацию, необходимо руководство­ваться требованиями ГОСТ 12.1.003—76, ГОСТ 12.1.012—78, ГОСТ 17770—72 и ГОСТ 12.2.030—78.

7.2. Требования к оградительным, предохранительным, блоки­ровочным устройствам и средствам сигнализации

7.2.1. Опасные места агрегатов, стендов и другого оборудова­ния должны быть надежно ограждены во избежание возможно­сти травмирования работающих.

7.2.2. Конструктивному ограждению подлежат:

открытые движущиеся и вращающиеся части, с которыми воз­можно соприкосновение обслуживающего персонала, за исклю­чением мест, ограждение которых не допускается их функцио­нальным назначением;

зоны возможного движения отлетающих частей обрабатывае­мого материала и инструмента;

опасные по напряжению токоведущие части оборудования;

зоны высоких температур, вредных выделений, излучений и т. п.

7.2.3. В случае, если исполнительные органы оборудования представляют опасность для людей и они не могут быть ограж­дены, то в конструкции указанного оборудования необходимо предусматривать средства останова и отключения источников энергии.

7.2.4. Передачи (ременные, цепные, зубчатые и др.) должны располагаться внутри корпусов оборудования.

Передачи, расположенные вне корпусов оборудования и пред­ставляющие опасность травмирования для работающих, должны иметь сплошные ограждения или жалюзи, снабженные устрой­ствами (рукоятками, скобами и т. д.) для удобного и безопас­ного открывания или установки.

Примечание. В необходимых случаях, например для наблюдения за работой механизма, для уменьшения массы ограждений последние могут иметь отверстия или изготовляться из сетки с размером ячеек не более 10×10 мм.

В технически обоснованных случаях допускается делать огра­ждения решетчатые (сетчатые) с ячейками размером 25×25 мм, при этом расстояние ограждения от механизмов должно быть не менее 100 мм.

7.2.5. Защитные устройства (экраны), ограждающие зону об­работки, должны иметь жесткую конструкцию, выполненную из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, либо листового алю­миния толщиной не менее 2 мм или прочной пластмассы, толщи­ной не менее 4 мм.

При необходимости защитные устройства (экраны) должны иметь смотровые окна достаточных размеров, изготовленные из безопасного стекла, трехслойного полированного по ГОСТ 8435—76, плоского закаленного полированного по ГОСТ 5727—75, толщиной не менее 4 мм, или другого прозрач­ного материала, не уступающего по эксплуатационным свойствам стеклам, указанным выше.

Допускается применение других видов защитных устройств, обеспечивающих эффективное ограждение работающих (напри­мер, раздвижные шторы из прозрачного маслостойкого мате­риала).

7.2.6. Механизированные и автоматизированные поточные ли­нии, а также оборудование, имеющее съемные, откидные и раз­движные ограждения рабочих органов и механизмов должны иметь механические, электрические или иные блокирующие устрой­ства, обеспечивающие остановку и невозможность пуска линии или оборудования при съеме или открывании ограждающих устройств.

7.2.7. Ограждения должны быть достаточно долговечными, прочными, стойкими по отношению к механическим воздействиям (износу, удару), коррозионно-стойкими, огнестойкими, не затруд­нять рабочие операции. Ограждения не должны иметь защемляю­щих щелей, режущих кромок, острых углов и т. п. Крепление защитных устройств должно быть надежным и исключать случаи самооткрывания.

7.2.8. При конструировании и модернизации оборудования дол­жны предусматриваться предохранительные устройства, преду­преждающие и исключающие:

аварии и поломки оборудования;

травмирование работающих;

внезапное повышение давления или температуры;

увеличение скорости движения, силы тока, выход движущихся частей за установленные пределы, выход из строя отдельных ча­стей и т. п.

7.2.9. Оборудование в необходимых случаях должно иметь средства торможения, эффективность действия которых должна быть достаточной для обеспечения безопасности и соответство­вать требованиям стандартов на изделия.

7.2.10. Оборудование, в котором для обеспечения безопасности применяют экстренный останов, не должно создавать опасность в результате срабатывания средств экстренного останова.

7.2.11. Если двигатель механизма или оборудования являет­ся общим приводом к нескольким узлам, то каждый из этих узлов следует оснащать самостоятельным тормозом.

7.2.12. Тормозные устройства должны срабатывать при ревер­сировании движений.

7.2.13. Тормозные устройства оборудования, на котором уста­новка и съем обрабатываемых деталей могут производиться в оп­ределенном положении, должны обеспечивать останов движущих­ся частей оборудования в этом положении.

7.2.14. При необходимости наряду с тормозными устройствами должны предусматриваться специальные буферные устройства, способные погасить инерцию движущихся частей на минималь­ном пути движения.

7.2.15. Для своевременного предупреждения работающих об опасности должны быть предусмотрены звуковые, световые и цве­товые сигнализаторы и т. п.

7.2.16. Сигнальные устройства должны устанавливаться в зо­нах видимости и слышимости обслуживающего персонала. Тре­вожные сигналы (сигналы опасности) должны быть легко разли­чимыми в производственной обстановке.

7.2.17. Для оснащения средств сигнализации должны приме­няться светофильтры следующих цветов:

красный цвет для запрещения или необходимости немедлен­ных действий;

желтый цвет для предупреждения или указания на предстоя­щий переход к автоматическому циклу работы, приближение од­ного из параметров (напряжения, силы тока, температуры и т. п.) к предельным значениям;

зеленый цвет для извещения или свидетельства о нахождении оборудования, системы в подготовленном к работе состоянии, нормальном давлении воздуха, воды и т. п., нормальном режиме работы и получении доброкачественной продукции;

синий цвет для указательных знаков и элементов производ­ственной технической информации в специальных случаях, когда не могут быть применены упомянутые ранее три цвета;

белый молочный цвет или бесцветный прозрачный свето­фильтр подтверждает наличие напряжения, сигнализирует о вы­бранной скорости и направлении движения, о вспомогательных действиях, которые не могут осуществляться в автоматическом цикле.

7.2.18. Сигнализация, оснащенная светофильтрами красного и желтого цветов, указывающая на ненормальное опасное состоя­ние, требующее немедленного вмешательства или повышенного внимания, может быть мигающей и сопровождаться при необхо­димости звуковыми сигналами.

7.3. Требования электробезопасности

7.3.1. Конструкцией оборудования должна быть предусмотре­на защита работающих от поражения электрическим током (включая случаи ошибочных действий обслуживающего персо­нала).

7.3.2. Все токоведущие части оборудования, являющиеся ис­точником опасности, должны быть надежно изолированы и ограж­дены или находиться в недоступных для людей местах.

7.3.3. Электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, должно быть размещено внутри корпусов (шкафов, блоков) с запирающимися дверцами или закрыто защитными кожухами при расположении в доступных для людей местах.

7.3.4. Кожухи, крышки, дверцы и другие устройства, защищаю­щие находящиеся под напряжением части оборудования от при­косновения, не должны сниматься или открываться без помощи инструмента (специальной отвертки, ключа и т. п.). Последние могут сниматься или открываться без помощи инструмента толь­ко при условии, если они оборудованы автоматическим устрой­ством, отключающим при их снятии или открывании напряжение на частях оборудования, которые при этом становятся доступ­ными.