ОТРАСЛЕВОЙ стандарт
Система стандартов безопасности труда
Производство по крытий металлических и неметаллических неорганических
Технические требования
ОСТ 105-685-79
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ Л.Э.Лемперт к.х.н. (руководитель темы), Р.Т.Киселева, А.А.Бунина, Т.А.Сабаева
ОТРАСЛЕВОЙ стандарт
| Система стандартов безопасности труда Производство понрытий металлических и неметаллических неорганических | ОСТ 105-685-79 |
| Технические требования | Введен впервые |
Приказом Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР от 08 июня 1979 г. № 139
Срок введения установлен с 01.07.1979 года
Настоящий стандарт устанавливает основные требования безопасности к организации и ведению работ по нанесению металлических и неметаллических неорганических покрытий на заводах отрасли машиностроения для животноводства и кормопроизводства.
Стандарт разработан на основании и в развитие ГОСТ 12.3.008-75.
Оглавление
2. Требования к технологическим процессам 5
3. Требования к производственному помещению 8
4. Требования к размещению производственного оборудования 11
5. Требования к хранению и транспортированию химических веществ 12
6. Требование к персоналу 13
7. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих 14
8. Контроль выполнения требований безопасности 14
Приложение 1 Справочное 16
Перечень физических и химических опасных и вредных факторов производства покрытий 16
Приложение 2 Справочное 23
Пречень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда при производстве покрытий 23
Приложение 3 Справочное 27
Перечень материалов, применяемых при нанесении покрытий 27
Приложение 4 Справочное 29
Перечень средства индивидуальной защиты работающих в цехах металлических и химических покрытий 29
Лист регистрации изменений 30
1. Общие положения
1.1. Разработку, организацию и проведение процессов нанесения металлических неметаллических неорганических покрытий следует производить с учетом требований, устанавливаемых настоящим стандартом.
1.2. Производство металлических и неметаллических неорганических покрытий связано с наличием опасных и вредных производственных факторов:
токсичных компонентов растворов и электролитов, химикатов в твердом, жидком, газообразном состоянии, которые действуют на организм человека через дыхательные пути, через пищеварительную систему, через кожный покров;
повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны парами кислот, щелочей, хромового ангидрида;
повышенной температуры рабочих растворов и электролитов, поверхностей оборудования;
опасного уровня напряжения в электрической цепи по время проведения электрохимических процессов, в сушильных шкафах;
движущихся машин и механизмов, незащищенных подвижных элементов гальванического оборудования;
повышенного уровня шума и вибрации при подготовке поверхностей перед нанесением покрытий (шлифование, полирование, дробеструйная виброабразивная обработка, галтовка), при работе вентиляторов, электодвигателей.
1.3. Показатели опасных и вредных производственных факторов при работах по нанесению металлических и неметаллических неорганических покрытий не должны превышать предельно-допустимых значений, предусмотренных системой стандартов безопасности труда: ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.4.012-75, ГОСТ 17770-72, а также гигиеническими нормами Министерства здравоохранения СССР.
1.4. Технологические процессы производства всех видов покрытий в части общих требований техники безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75.
1.5. Оборудование цехов и участков гальванопокрытий в части общих требований техники безопасности должно соответствовать ГОСТ 12.2.003-74.
1.6. Общие требования безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать ГОСТ 12.3.009-76.
1.7. Общие требования безопасности при эксплуатации тары в производстве металлических и химических покрытий должны соответствовать ГОСТ 12.3.010-76.
1.8. Общие требования безопасности по конструкции и размещению всех типов конвейеров при производстве покрытий должны соответствовать ГОСТ 12.2.022-76.
2.1. При производстве металлических и неметаллических неорганических покрытий требования безопасности необходимо предъявлять:
при навешивании тих деталей с приспособлений;
при подготовке поверхностей деталей перед нанесением металлических и неметаллических покрытий, включая обезжиривание органическими растворителями, щелочными растворами и электрохимическое, травление, полирование и удаление окалины и ржавчины механическими способами;
при нанесении покрытий;
при обработке покрытий;
при приготовлении растворов и электролитов;
при мойке и чистке рабочих емкостей, анодов и подвесок.
2.2. При разработке технологических процессов необходимо предусмотреть:
замену технологических процессов и операций. Связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;
комплексную механизацию и автоматизацию процессов подготовки поверхностей, нанесения покрытий и сушки;
применение приборов и аппаратов автоматического контроля и регулирования параметров технологического процесса;
применение газоанализаторов, связанных с сигнализацией и автоматической системой мер защиты (блокировка с работающим оборудованием, местными отсосами, аварийной вентиляцией и др.) на участках, где возможно применение вредных веществ 1 класса опасности (хромовый ангидрид и др.);
своевременное удаление и обезвреживание отработанных электролитов и промывных вод;
применение средств коллективной защиты.
2.3. Очистка изделий дробью и металлическим песком должны производиться в помещениях, изолированных от других производственных участков. Применение сухого кварцевого песка для очистки изделий запрещается.
2.4. Процессы загрузки и возврата дроби в установках для дробеструйной и гидропескоструйной очистки должны быть механизированы.
В дробеструйных и гидропескоструйных камерах должна быть блокировка пусковых устройств с загрузочными. Открывание ворот гидроочистных камер должно быть сблокировано с работой насосов высокого давления.
2.5. Полировальные и шлифовальные станки должны быть оборудованы защитными экранами и местными отсосами, сблокированными с механизмом пуска станка. Вентиляционные системы шлифовальных и полировальных станков должны быть раздельными.
Не допускается применение полировальных кругов, состоящих из секций, изготовленных из различных материалов.
Смена и переналадка кругов на ходу станка не допускается.
2.6. При применении абразивного инструмента необходимо руководствоваться правилами и нормами безопасной работы по ГОСТ 12.2.001-74.
2.7. Ультразвуковые аппараты для очистки деталей должны устанавливаться в изолированных помещениях или должны быть закрыты специальными раздвижными укрытиями.
При работе всех видов ультразвукового оборудования должны быть полностью исключен непосредственный контакт работающих с рабочей жидкостью, ультразвуковым инструментом и обрабатываемыми деталями.
2.8. Процесс обезжиривания изделий органическими растворителями должен быть максимально механизирован и производиться в специальных устройствах.
2.9. при электролитическим обезжиривании накапливающаяся на поверхности пена должна периодически удаляться во избежание взрыва гремучего газа.
2.10. Подвески и корзины для загрузки деталей при травлении и нанесении покрытий должны быть изготовлены из легированных сталей или защищены от растравливания.
Для уменьшения выделения водорода и вредных газов при травлении деталей из черных металлов следует применять специальные присадки.
2.11. На период загрузки и выгрузки деталей из ванны напряжение на последних должно быть снято. При необходимости выполнения этих операций под током не допускается замыкание разноименных штанг деталями или подвесками.
2.12. Загрузка в ванны и выгрузка из них крупногабаритных изделий, а также подвесок и корзин с общей массой более 20 кг должны производиться грузоподъемными устройствами.
2.13. На участках металлопокрытий должны быть специальные приспособления (магниты, щипцы, перфорированные совки) для извлечения упавших в ванну деталей.
2.14. Чистка оборудования, контактов, штанг и анодных крючков должна производиться только влажным способом при отключенном оборудовании.
2.15. Чистку и ремонт оборудования, содержащего остатки органического растворителя, необходимо производить только после продувания его воздухом или паром до полного удаления паров растворителя. При продувке должны быть включены вентиляционные устройства.
2.16. Уровень раствора в ваннах щелочного оксидирования должен быть ниже краев ванны на 300 мм.
2.17. Для предупреждения выброса раствора из ванн щелочного оксидирования во время корректирования растворов и наполнения ванн должны применяться специальные приспособления (трубки, доходящие до дна ванны для подачи горячей воды, перфорированные ведра для растворения щелочи).
При загрузке ванн оксидирования деталями сложной конфигурации, имеющими углубления и внутренние полости с отверстиями, необходимо соблюдать осторожность во избежание выброса электролита.
2.18. Растров электролита перед добавлением щелочи в ванну оксидирования должен быть охлажден до температуры 100°С.
2.19. Местная вытяжная вентиляция на ваннах хромирования должна включаться одновременно с началом подогрева ванн, а выключаться – после полного охлаждения ванн.
2.20. При приготовлении растворов из смеси кислот следует вводить кислоты в порядке возрастания их плотности. Разбавляя кислоты, необходимо вливать их только в холодную воду тонкой струей и одновременно перемешивать.
2.21. Откупорку и чистку резервуаров с серной кислотой производить вдали от открытого огня.
2.22. Добавление в раствор каустика должно производиться с помощью щипцов, сеток и другого инструмента, медленно погружаемых в воду.
2.23. Заполнение ванн кислотами и жидкими щелочами должно производиться при помощи сифонов. Допускается в исключительных случаях переливание кислоты или щелочи непосредственно бутыли в ванны. При этом бутыль должна быть помещена в крепкую плетеную корзину с двумя ручками.
2.24. Отработанные электролиты и промывные сточные воды перед спуском в канализацию или в водоемы необходимо подвергать нейтрализации, освобождать от ионов тяжелых металлов и обезвреживать содержащиеся в них вредные вещества, в тех случаях, когда они по своему составу не удовлетворяют условиям спуска производственных сточных вод в бытовую канализацию или в водоемы.
Полнота нейтрализации и обезвреживания подтверждается анализом.
2.25. При работе с расплавами металлов приспособления для загрузки ванн, погружаемые изделия , металл, добавляемый в ванну, должны быть сухими и нагретыми до 70-80°С.
2.26. Изделия, подлежащие покрытию горячим способом, должны быть короче ванн не менее чем на 200 мм.
2.27. Удаление цинка и гарт-цинка из ванны должно производиться механизированным способом. Допускается удаление цинка и гарт-цинка сухими стальными перфорированными шумовками и черпаками вручную. Изложницы и формы для слива расплавленных гарт-цинка и цинка должны быть сухими.
3.1. Цехи металлопокрытий участки и вспомогательные помещения по объемно-планировочным и конструктивным решениям должны соответствовать требованиям санитарных и строительных норм и правил проектирования промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР, а также требованиям правил и норм, утвержденных органами Государственного надзора.
3.2. Цехи и участки металлопокрытий должны располагаться, как правило, в одноэтажных зданиях, в изолированных помещениях у наружных стен.
3.3. Допускается расположение цехов и участков металлопрокрытий в многоэтажных зданиях: на первом этаже, при условии отделения этого помещения от других «глухой» стеной; на последующих этажах при условии, что производственное оборудование размещается на вышерасположенном этаже, а нижерасположенный этаж используется для размещения вспомогательных служб и сантехнических установок.
3.4. Допускается располоагать участки металлопокрытий в потоке других цехов без выгораживания их в отельные помещения с устройством эффективных местных отсосов от ванн, не допускающих загрязнения воздушной среды цеха выше предельно допустимых концентраций.
3.5. При расположении цеха или участка металлопокрытий в многопролетном корпусе, его следует располагать у наружной стены для создания условий естественного проветривания и освещения, независимо от наличия искусственной вентиляции.
3.6. Допускается размещение небольших участков не у наружных стен, но с достаточным освещением и естественной аэрацией через фонари.
3.7. При строительстве новых цехов и реконструкций существующих следует предусматривать под производственными помещениями подвалы высотой не менее 4.5м, а при высокой отметке грунтовых вод – технические этажи для размещения в них трубопроводов пароконденсата, воды, сжатого воздуха, канализации, вентиляционных воздуховодов, шинопроводов постоянного тока, выпрямителей, теплообменников и др. В цехах с наличием технических этажей допускается располагать в них кладовые химикатов и материалов, а также участки приготовления растворов.
3.8. Цехи металлопокрытий могут проектироваться с размещением автоматов с возвышением над уровнем поля. Высота возвышения зависит от сечения и конструкции сборных вытяжных воздуховодов вентиляции и конструкций автоматов.
3.9. Объем производственных помещений должен составлять не менее 15м на одного работающего, а площадь каждого производственного помещения, выгороженного стеной или «глухими» перегородками – не менее 4.5м 2на работающего.
3.10. Высота помещения цеха металлопокрытий должна допускать использование грузоподъемных устройств, но должна быть не ниже чем 5м от уровня поля до выступающих конструкций потока.
3.11. Стены производственных помещений цехов должны быть облицованы на высоту не менее 2м от уровня пола керамическими или стеклянными платками на кислото- и щелочестойкой мастике. Остальная часть стен и потолка должна быть оштукатурена и окрашена синтетической или масляной краской.
3.12. естественное освещение должно соответствовать требованиям СН и П П-А.8-72 «естественное освещение. Нормы проектирования».
3.13. Световые фонари должны быть оборудованы специальными приспособлениями и площадками, обеспечивающими удобный доступ к световым проемам в любой точке, для очистки их от пыли и грязи.
3.14. Очистка остекления световых проемов должна осуществляться не реже одного раза в 3 месяца в шлифовальном, полировальном отделениях и не реже одного раза в 6 месяцев во всех остальных производственных помещениях.
3.15. Устройство искусственного освещения в цехах металлопокрытий должно соответствовать требованиям СН иП П-А.9-71 «Искусственное освещение. Нормы проектирования» при максимальном использовании естественного освещения.
Проектирование новых и реконструкция существующих осветительных установок должны выполняться в соответствии с «Указаниями по проектированию электрического освещения производственных зданий». (СН 203-82).
3.16. В качестве источников света могут применяться люминесцентные лампы, ртутные лампы высокого давления (типа ДРА), лампы накаливания или их сочетания.
3.17. В помещениях цехов металлопокрытий могут применяться следующие системы искусственного освещения:
а). Общее освещение;
б). комбинированное освещение (сочетание общего освещения помещения с местным освещением рабочих мест).
3.18. Устройство рабочего электрического освещения во всех помещениях является обязательным.
3.19. Очистка светильников и ламп местного освещения должна производиться ежесменно. Лампы и светильники должны вовремя заменяться по мере их старения и потери светового потока.
3.20. Применение источников света без соответствующей осветительной арматуры в цехах металлопокрытий не допускается.
3.21. Во всех помещениях, где имеются открытые поверхности жидкостей или производиться работа с предметами, имеющими блестящую поверхность, должны применяться, как правило, светильники с полупрозрачными (молочными или матированными) рассеивателями или лампы с полупрозрачными колбами.
3.22. Осветительная арматура должна располагаться так, чтобы расстояние от нее до шинопроводов и других токоведущих частей составляло не менее 1.5м.
3.23. Полы производственных помещений должны быть кислото- и щелочестойкими, не должны впитывать растворов , электролитов и др. химических веществ и иметь уклон 0,005 в сторону стока жидкостей в сливные устройства.
3.24. В случае установки линий металлопокрытий, ванн приготовления растворов, запасных емкостей, фильтровальных установок и насосов в поддоны, последние должны быть выполнены:
а) с гидроизоляцией и химзащитой;
б) с бортиком высотой 150мм;
в) с трапами для слива стоков в канализацию.
Уклон в сторону трапа 0,005.
В этом случае к полям в остальной части цеха специальные требования по антикоррозийной стойкости не предъявляются.
Должны быть обеспечена возможность мокрой уборки этих полов и уклон их – 0,005 в сторону сливных устройств.
3.25. Отделения для полирования, шлифования и очистки изделий должны размещаться в изолированных помещениях. Стены и полы этих помещений должны допускать влажную уборку их.
3.26. Помещения и воздуховоды от местных отсосов должны систематически очищаться от пыли.
3.27. Водоснабжение и канализация в гальванических цехах и участках должны осуществляться в соответствии с требованиями СН и П П-30-76, СН и П П-Г.70, СН и П П-32-74.
3.28. В гальванических цехах и участках должно дыть предусмотрено водяное или паровое отопление, а также воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией в соответствии с СН и П П-33-75.
3.29. Содержание в воздухе вредных газов, паров и пыли на постоянных рабочих местах и в рабочей зоне помещений не должно превышать предельно допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005-76.
4.1. Расположение оборудования должно обеспечивать поточность технологического процесса, удобство и безопасность обслуживания и ремонта, максимальное сокращение возвратных и перекрещивающихся грузопотоков.
4.2. Ширина проходов между автоматическими линиями и стеной должна быть не менее 2м, между ваннами с ручкой загрузкой и стеной – не менее 0,5м.
Допускается местное сужение расстояния между автоматами и колоннами здания и стойками эстакад, несущих шинопроводы и материалопроводы до 1.5м при условии обязательного покрытия колонн и стоек в проходе на высоту до 2.5м изоляционными материалами.
4.3. Ширина проездов в производственных помещениях цеха устанавливается в зависимости от наибольших размеров транспортных средств и транспортируемых изделий, по обе стороны от которых должны быть свободные проходы шириной не менее 0,7м.
4.4. Для переходов через конвейеры должны быть установлены переходные мостики со сплошными настилами, двусторонними перилами (высота перил не менее 1.0м), сплошной зашивкой снизу борта высотой не менее 150мм.
4.5. Если трубопроводы возвышаются над уровнем пола, в местах прохода людей они должны быть заделаны на уровне пола или закрыты переходными мостиками. При возвышении свыше 0,5 метра трубопроводы должны быть заделаны переходными мостиками с перилами.
4.6. Ванны горячего цинкования, расположенные на уровне пола (настила рабочей площадки), должны иметь по всему периметру ограждения высотой не менее 1м. Со стороны загрузки и выгрузки изделий ванна должна быть снабжена по всей длине съемными барьерами.
4.7. Производство ремонтных работ над ванной горячего цинкования во время ее работы запрещается.
4.8. Каждая ванна должна иметь табличку с указанием назначения, состава раствора и температурного режима.
4.9. Промежутки между гальваническими ваннами должны закрываться козырьками.
4.10. Требования к органам управления устанавливаются ГОСТ 12.2.003-74.
4.11. Пусковые или контрольные устройства ванн должны быть хорошо видны с рабочего места и иметь свободный доступ для их включения и отключения.
4.12. Насосы для перекачки кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей должны автоматически отключаться после наполнения емкости.
4.13. Все органы управления на рабочих местах следует размещать на высоте не более 1.5м от уровня поля. Вентили, краны, контрольно-измерительные приборы и др., располагаемые на высоте более 1.5м, должны быть снабжены устройствами для управления непосредственно с пола или должны иметь специальные площадки.
4.14. Все устройства для приготовления растворов, ванны, шлифовальные и полировальные станки, при эксплуатации которых могут выделяться вещества с опасными и вредными свойствами, должны иметь местную вытяжную вентиляцию бортовыми отсосами, обеспечивающими содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в пределах, допускаемых ГОСТ 12.1.005-76.
4.15. Корпуса ванн для гальванических покрытий, питающихся по блочной схеме (выпрямитель-ванна), при нормальном напряжении постоянного тока 110 В и выше должны быть заземлены.
4.16. Все находящиеся под напряжением токоведущие части должны быть защищены или располагаться на высоте, исключающей возможность случайного прикосновения к ним.
4.17. Расстояние от шинопроводов и других токопроводящих частей до заземленного технологического оборудования и трубопроводов должно быть не менее 1.5м.