НПАОП 28.4-7.24-82ОСТ Н89-14-82 Литейное производство. Смесиприготовление. Требования безопасности.

ОСТ Н89-14-82

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Система стандартов безопасности труда.

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

СМЕСЕПРИГОТОВЛЕНИЕ.

Требования безопасности.

ОСТ Н89-14-82

Утвержден и введен в действие Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности 24.12.82г.

Исполнители:

Всесоюзный научно-исследовательский институт литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТМАШ).

А.И. Файн, к.т.н.

Е.П. Широкова

УДК 621.74.06 Группа Т 58

Система стандартов безопасности труда.

Литейное производство.

Смесеприготовление.

Требования безопасности.

ОСТ Н89-14-82

Введен впервые.

Утвержден Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности 24.12.1982г.

Срок введения установлен с 1 января 1984г. до 1 января 1989г.

Настоящий стандарт распространяется на вновь разрабатываемые, внедряемые и модернизируемые технологические процессы смесеприготовления в литейном производстве и устанавливает требования безопасности при их осуществлении.

Уровень и сроки приведения действующих технологических процессов смесеприготовления в соответствии с настоящим стандартом должны устанавливаться администрацией предприятий по согласованию с технической инспекцией труда ЦК (совета) профсоюзов.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

1.1. Общие требования безопасности к технологическим процессам смесеприготовления – по ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.3.027-81.

1.2. Требования к воздуху рабочей зоны (на рабочих местах) – в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76.

1.3. Уровни звука и уровни звукового давления на рабочих местах не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.003-76.

1.4. Допустимые уровни вибрации на рабочих местах – в соответствии с ГОСТ 12.1.012-78, СТ СЭВ 1932-79 и ОСТ Н89-9-80.

1.5. Освещенность на рабочих местах, в проходах, проездах, тоннелях в соответствии с действующими «Отраслевыми нормами искусственного освещения предприятий станкостроительной и инструментальной промышленности» и СНиП П-4-79.

1.6. Пожарная безопасность – в соответствии с ГОСТ 12.1.004-78.

1.7. Взрывобезопасность – в соответствии с ГОСТ 12.1.010-76.

1.8. Требования безопасности при транспортировании, приемке, хранении и выдаче легковоспламеняющихся, взрывоопасных и химически активных материалов (кислот, щелочей, растворителей, молотого угля и т.д.) – в соответствии с «Едиными требованиями безопасности при транспортировании, приемке, хранении и выдаче легковоспламеняющихся, взрывоопасных и химически активных материалов, применяемых в литейных цехах», утвержденными Минстанкопромом 24.09.1976 г.

1.9. Требования безопасности к таре, используемой для транспортирования грузов – в соответствии с ГОСТ 12.3.010-76.

1.10. Требования безопасности при осуществлении погрузочно-разгрузочных работ – в соответствии с ГОСТ 12.3.00976.

1.11. Требования безопасности при осуществлении процессов перемещения грузов – в соответствии с ГОСТ 12.3.020-80. Предельная масса поднимаемого и перемещаемого одиночного груза женщинами (в соответствии с постановлением Совета Министров СССР и ВЦСПС от 05.12.1981г. № 1149) не должна превышать 15 кг.

1.12. Размеры проходов, проездов, расстояние между оборудованием и от оборудования до стен и колонн должны обеспечивать механизированную уборку помещений, удобство и безопасность обслуживания оборудования и должны быть не менее регламентированных действующими «Общесоюзными (межотраслевыми) нормами технологического проектирования чугунолитейных, сталелитейных цехов машиностроительных заводов (серийное и мелкосерийное производство), складов шихты и формовочных материалов для литейных цехов и заводов».

1.13. Работающие в смесеприготовительных отделениях должны быть обучены безопасным приемам труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ОБОРУДОВАНИЮ.

2.1. Требования безопасности к технологическому литейному оборудованию для смесеприготовления – по ГОСТ 12.2.046 – 80.

2.2. Эргономические требования – по ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78 и ОСТ2 Н89-12-82.

2.3. Требования безопасности к рабочим местам – по ГОСТ 12.2.061-81.

2.4. Требования к защитным ограждениям – по ГОСТ 12.2.062-81.

2.5. Общие требования безопасности к транспортерам – по ГОСТ 12.2.022-80.

2.6. Транспортеры, работающие в системе смесеприготовления, должны быть сблокированы, так чтобы при остановке одного из них останавливались все, входящие во взаимосвязанную систему. Аналогичная блокировка должна обеспечивать последовательность включения транспортеров, исключающую их завалы транспортируемым материалом.

2.7. Специальные требования безопасности к ленточным транспортерам.

2.7.1. Ленточные транспортеры должны быть оборудованы аварийными выключателями, размещенными в головной и хвостовой частях. При длине транспортера более 30 м должны устанавливаться дополнительные выключатели на расстоянии не более 30 м один от другого. Все аварийные выключатели должны быть соединены специальным тросом, с помощью которого лента транспортера должна останавливаться с любого места у транспортера. Включение в работу ленточного транспортера возможно лишь с дистанционного пульта управления.

2.7.2. Конструкция ленточного транспортера должна исключать просыпь транспортируемых материалов. В случае, если под транспортером могут находиться люди, то транспортеры должны быть дополнительно оборудованы бортами, предотвращающими падение транспортируемых материалов при возникновении заторов.

2.7.3. Места пересыпки пылящих материалов должны быть укрыты герметичными кожухами, подключенными к отсасывающей вентиляционной системе, или, если допускают условия технологического процесса, должно применяться гидрообеспыливание. Работа отсасывающей вентиляционной системы или системы гидрообеспыливания должна быть сблокирована с работой транспортера.

2.7.4. Наземные транспортеры отработанной смеси или материалов, выделяющих пар, должны быть оборудованы укрытиями, присоединенными к отсасывающей вентиляционной системе. Объем отсасываемого воздуха принимать не менее 300 м 3в час на 1 м длины транспортера. Работа вентиляционной системы должна быть сблокирована с работой транспортера.

2.7.5. При расположении ленточных транспортеров в галереях (эстакадах) с углом наклона более 12° на пол должны быть уложены трапы с поперечными планками или устроены ступени на расстоянии 300-400 мм одна от другой на всю ширину прохода.

2.7.6. Устройство подземных тоннелей для ленточных транспортеров допускается, если в них нет постоянных рабочих мест, а время пребывания рабочих не превышает 25 мин. в смену. Устройство тоннелей с расстоянием между входами более 60 м и тупиковых тоннелей длиной более 30 м не допускается.

2.7.7. Тоннели, подвальные помещения, колодцы должны иметь надежные железобетонные или металлические перекрытия на прочных опорах. Ширина прохода должна быть не менее 1 м, а при транспортировании смесей после выбивки из опок - не менее 2 м. Ремонтный зазор между ленточным транспортером и стеной или другим оборудованием должен быть не менее 0,5 м. Высота тоннеля должна быть не менее 2,25 м.

2.7.8. На ленточных транспортерах должны быть предусмотрены переходные мостики, установленные в необходимых местах, но на расстоянии не более 100 м друг от друга – в галереях и не более, чем 30 м – в производственных помещениях. Переходные мостики должны иметь сплошные настилы шириной не менее 0,7 м, перила высотой не менее 1 м, обортовку по низу на высоту не менее 0,3 м.

2.7.9. Открытые приямки, в которых расположены ленточные транспортеры, должны быть ограждены перилами с нижней обортовкой высотой не менее 0,3 м.

2.7.10. На ленточных транспортерах должны быть предусмотрены устройства, автоматически выключающие привод при обрыве ленты.

2.7.11. Натяжные и приводные барабаны ленточных транспортеров должны быть ограждены так, чтобы лента была закрыта на расстоянии не менее 1 м от барабана. Несущие и поддерживающие ролики должны быть ограждены с наружных торцев.

2.7.12. Ограждения барабанов должны быть оборудованы блокировкой, обеспечивающей отключение привода при снятии ограждения.

2.7.13. Рабочие площадки у приводного и натяжного барабанов должны иметь ширину не менее 0,8 м.

2.8. Специальные требования безопасности к шнековым транспортерам.

2.8.1. Шнековые транспортеры должны быть оборудованы блокировкой, отключающей привод шнека при открытых крышках для обслуживания.

2.8.2. Крышки шнековых транспортеров должны иметь уплотнения, исключающие выделение пыли при транспортировании сухих материалов.

2.8.3. Загрузочный и разгрузочный участки шнековых транспортеров должны быть ограждены так, чтобы исключить возможность контакта рабочего со шнеком в процессе работы.

2.9. Специальные требования безопасности к ковшевым элеваторам.

2.9.1. Ковшевые элеваторы должны иметь герметически закрываемый кожух со смотровыми окнами, расположенными по высоте не более, чем через 4 м одно от другого. Дверцы люков для обслуживания должны иметь блокировку, исключающую пуск элеватора при открытых дверцах. У смотровых окон должны устраиваться рабочие площадки. Объем отсасываемого воздуха из кожуха элеватора должен быть не менее 3В м 3/час, где В – ширина ковша в миллиметрах.

2.9.2. При установке элеватора в приямке ниже уровня пола вокруг кожуха должна быть оборудована площадка шириной не менее 1 м со стороны смотровых люков и не менее 0,4 м – со стороны сплошной обшивки.

2.9.3. Приямок должен быть огражден перилами и снабжен сплошной обортовкой высотой не менее 0,3 м. Для спусков приямок должна быть устроена лестница с перилами по ГОСТ 12.2.046-30.

2.9.4. В приямках элеваторов должна быть расположена станция аварийного отключения привода элеватора, а также установлено местное освещение, выполненное в пылезащитном исполнении.

2.9.5. При транспортировке пылящих материалов и высоте элеватора более 10 м подвод вытяжной вентиляции должен быть обеспечен как в зоне загрузки материала, так и в зоне его выгрузки.

2.10. Специальные требования безопасности к пневмотранспорту.

2.10.1. В качестве нагнетательных или вакуумных агрегатов должны использоваться стандартные агрегаты, отвечающие требованиям ГОСТ 12.2.016-76 и ГОСТ 12.3.001-73.

2.10.2. Соединения элементов конструкции пневмотранспорта должно быть герметичным.

2.10.3. Линии пневмотранспорта следует прокладывать по кратчайшему пути и надежно крепить к металлоконструкции цеха. Радиус поворота трубопровода пневмотранспорта должен быть не менее 6 диаметров трубопровода.

2.10.4. Управление системой пневмотранспорта должно осуществляться с дистанционного пульта, оборудованного световой сигнализацией.

2.10.5. Заборный патрубок пневмотранспорта должен быть оборудован металлической решеткой, выбор размера ячеек которой должен производиться с учетом размеров транспортируемого материала.

2.10.6. Для уменьшения шума нагнетательные и вакуумные агрегаты следует устанавливать в изолированное помещение.

2.10.7. Количество сыпучих материалов в бункерах, входящих в систему пневмотранспорта, должно контролироваться сигнализаторами уровня.

2.10.8. Отработанная смесь, транспортируемая системой пневмотранспорта должна быть подвергнута дроблению и сепарации.

2.10.9. Система пневмотранспорта должна быть снабжена пылеуловителями.

3. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

3.1. Ремонт, очистка, наладка смесеприготовительного оборудования, управление которым осуществляется с единого пульта, должны проводиться с обязательным использованием жетонно-марочной системы.

Типовое положение о жетонно-марочной системе приведено в справочном приложении 1.

3.2. Материалы, используемые для приготовления смесей, должны иметь паспорта-характеристики (сертификаты), а также токсикологическую характеристику.

Применение новых материалов допускается по согласованию с органами государственного санитарного надзора.

3.3. Требования к исходным материалам для изготовления песчано-смоляных смесей – по ГОСТ 12.3.3024-80.

3.4. Операции подачи и дозирования исходных материалов в смесители и перемешивания смеси должны быть механизированы или автоматизированы.

3.5. Очистка барабанов и транспортерных лент конвейеров от налипшей во время работы смеси должна производиться автоматически. Очистка барабанов и лент с использованием, при необходимости, приспособлений вручную допускается при неработающих транспортерах.

3.6. Запрещается устранять пробуксовку ленты транспортера путем введения посторонних предметов между производным барабаном и транспортерной лентой.

3.7. Уборка просыпей материалов и смесей, а также отходов металлических и неметаллических материалов должна быть механизирована.

3.8. Отбор проб смеси для анализа должен производиться методами, исключающими нахождение рук рабочего в зоне действия механизмов смесителя.

3.9. Очистка шнековых смесителей должна быть механизирована. Очистка шнеков, в случае необходимости, с использованием приспособлений вручную должна производиться при неработающем смесителе и снятом напряжении со шкафа управления.

3.10. Все работы, связанные с необходимостью спуска людей в бункеры с сыпучими материалами, должны производиться по нарядам-допускам в присутствии лица, ответственного за проведение работ, и с обязательным использованием страхующих приспособлений.

3.11. Конструкция бункеров должна исключать зависание смеси. Бункеры должны быть оборудованы площадкой для обслуживания и предохранительными ограждениями, исключающими возможность падения рабочих в бункер.

4. ТРЕБОВАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ.

4.1. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих – по ГОСТ 12.3.027-81.

4.2. Работающие в смесеприготовительных отделениях должны быть обеспечены спецодеждой по ГОСТ 12.4.099-80 и ГОСТ 12.4.100-80; защитными очками по ГОСТ 12.4.013-75; рукавицами комбинированными по ГОСТ 12.4.010-75.

Средства индивидуальной защиты при изготовлении песчано-смоляных смесей – по ГОСТ 12.3.024-80.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОФЕССИОНАЛЬНОМУ ОТБОРУ И ПРОВЕРКЕ ЗНАНИЙ.

5.1. Требования к профессиональному отбору и проверке знаний работающих – по ГОСТ 12.3.027-81.

6. КОНТРОЛЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ТРЕБОВАНИЙ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Контроль выполнения требований безопасности – по ГОСТ 12.3.027-81 и ГОСТ 12.2.046-80.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

ТИПОВОЕ ПОЛОЖЕНИЕ

о жетонно-марочной системе, применяемой при ремонте, наладке и обслуживании комплекса смесеприготовительного оборудования

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Применение жетонно-марочной системы обусловлено необходимостью предупреждения несчастных случаев и повышения персональной ответственности за безопасность работающих во время ремонта, наладки и обслуживания комплекса смесеприготовительного оборудования. Использование жетонно-марочной системы должно полностью исключить возможность самовольного, несогласованного и ошибочного включения оборудования, улучшить технологическую дисциплину, трудовую дисциплину при осуществлении ремонта, наладки и очистки оборудования.

2. ПОРЯДОК ОРГАНИЗАЦИИ И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЖЕТОННО-МАРОЧНОЙ СИСТЕМЫ

Руководитель предприятия перед введением жетонно-марочной системы обязан:

- обеспечить разработку «Положения о жетонно-марочной системе, применяемой на предприятии» с учетом местных условий и настоящего типового положения;

- приказом по предприятию назначить из числа главных специалистов (главный механик, главный энергетик) ответственных за разработку документации, монтаж и пуск в работу оборудования по схеме, предусмотренной «Положением о жетонно-марочной системе», а также обязать начальника литейного цеха обеспечить внедрение системы;

- обучить и аттестовать инженерно-технических работников и рабочих литейного цеха, которые будут внедрять жетонно-марочную систему и работать на комплексе смесеприготовительного оборудования;

- оборудовать пультовое помещение так, чтобы в него ограничить вход посторонним лицам;

- организовать приемку оборудования жетонно-марочной системы и сдачу его в эксплуатацию цеховой администрации по акту заводской комиссии с участием представителя заводского комитета профсоюза;

- разработать, утвердить и выдать на руки каждому рабочему инструкцию о работе по жетонно-марочной системе, содержащую схему автоматизированного оборудования смесеприготовления с указанием номеров, присвоенных агрегатам (в том числе транспортерам, элеваторам, смесителям);

- провести со всеми рабочими разъяснительную работу о необходимости и целесообразности внедрения жетонно-марочной системы.

Начальник литейного цеха на основании «Положения о жетонно-марочной системе» и приказа руководителя предприятия обязан:

- принять в эксплуатацию оборудование жетонно-марочной системы по акту заводской комиссии;

- вывесить схему жетонно-марочной системы на видном месте и проработать ее со всеми рабочими цеха;

- выдать обученным рабочим удостоверения на право работы по жетонно-марочной системе;

- утвердить список рабочих, имеющих право работы по жетонно-марочной системе и вывесить его на видном месте; обеспечить вручение указанного списка под расписку дежурному электрику (оператору) центрального управления и руководящим инженерно-техническим работникам смесеприготовительного отделения;

- установить на участке порядок, обеспечивающий проведение ремонта, наладки и очистки оборудования строго по жетонно-марочной системе;

- принять меры по обеспечению технического надзора за работой по жетонно-марочной системе и поддержанию технологической и трудовой дисциплины.

3. РАБОТА ПО ЖЕТОННО-МАРОЧНОЙ СИСТЕМЕ

У центрального пульта управления должен постоянно дежурить квалифицированный электрик, имеющий комплект жетонов, изготовленных по образцу на черт.1, с номерами всех агрегатов смесеприготовительной системы.

Дежурный электрик (оператор) центрального пульта управления подлежит обязательному обучению и аттестации, проводимой постоянной квалификационной комиссией предприятия, и должен иметь квалификационную группу не ниже 3-ей по знаниям «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором СССР.

Цеховые рабочие получают право работы по жетонно-марочной системе только после обучения и аттестации, и допускаются к работе пр иналичии у них на руках утвержденного образца марки (черт.1). Предъявление марки является основанием для требования отключения оборудования, которое производится в соответствии со схемой работы по жетонно-марочной системе на примере эксплуатации чашечных смесителей (черт.2).

Жетон и марка установленного образца изготавливаются централизованно. Марки выдаются рабочим под расписку.

ОБРАЗЦЫ ЖЕТОНА И МАРКИ

П римерный образец жетона Примерный образец марки

На жетоне выбить: наименование завода, наименование цеха, условное обозначение и номер агрегата.

На марке выбить: наименование завода, наименование цеха, порядковый номер рабочего по списку.

Черт. 1.

ПРИМЕРНАЯ СХЕМА РАБОТЫ ПО ЖЕТОННО-МАРОЧНОЙ СИСТЕМЕ ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ ЧАШЕЧНЫХ СМЕСИТЕЛЕЙ

ЖУРНАЛ

УЧЕТА ОПЕРАТИВНЫХ ОТКЛЮЧЕНИЙ И ВКЛЮЧЕНИЙ КОМПЛЕКСА

СМЕСЕПРИГОТОВИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Черт.3.

Для проведения ремонта, наладки и очистки оборудования рабочий предъявляет свою марку дежурному электрику и требует отключить агрегат. Дежурный электрик, получив марку, отключает агрегат от электросети, вручает рабочему жетон, имеющий номер агрегата, а личную марку рабочего вешает на место, где находился жетон. За тем он вывешивает плакат: «Не включать! Работают люди!». С этого момента агрегат считается обесточенным (безопасным) и на нем можно проводить ремонт или наладку после отключения источников сжатого воздуха, пара, воды и т.д. Аналогичный плакат рабочий вывешивает на обслуживаемом агрегате.

Включить в работу агрегат имеет право только дежурный электрик центрального пульта управления и лишь после обмена жетона на марку.

Перед включением оборудования рабочий и дежурный электрик обязаны убедиться в отсутствии людей в опасной зоне и посторонних предметов в оборудовании, могущих вызвать аварию или несчастный случай при пуске агрегата. Вывешенные предупредительные плакаты снимаются.