5.7. Компрессор с описанным объемом более 90 м3/ч должен иметь исправный пружинный предохранительный клапан, установленный на стороне высокого давления компрессора до запорного вентиля и сбрасывающий хладагент (в случае повышения давления нагнетания выше расчетного давления) в атмосферу (вне помещения), либо на сторону низкого давления компрессора.
Если компрессор имеет две и более ступеней сжатия, то предохранительные клапаны должны быть установлены на каждой ступени компрессора.
Перед предохранительным клапаном и на сбросной линии не должно быть никаких запорных органов.
5.8. Содержащие жидкий хладагент сосуды, аппараты и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением должны иметь исправные пружинные предохранительные клапаны или плавкие пробки.
Предохранительный клапан должен устанавливаться только в паровом пространстве аппарата (сосуда), плавкая пробка — ниже уровня жидкости.
5.9. В компрессорах, имеющих вместо пружинных предохранительных клапанов специальные предохранительные пластины (мембраны), последние должны иметь клеймо завода-изготовителя с указанием разности давлений разрыва. Клеймо должно быть поставлено на нерабочей части пластины. Применение пластин без клейма категорически запрещается.
5.10. Каждый насос, предназначенный для перекачивания холодильного агента или масла (типа поршневого или шестеренчатого), должен быть оснащен пружинным предохранительным клапаном (установленным до запорного вентиля на нагнетательном трубопроводе насоса), сбрасывающим хладагент или масло на сторону низкого давления. Пропускная способность предохранительного клапана должна соответствовать массовой производительности насоса.
5.11. Устанавливать запорные органы или заглушки между аппаратом (сосудом) и предохранительным клапаном запрещается.
Для обеспечения непрерывной работы оборудования и уменьшения потерь хладагента рекомендуется установка переключающего вентиля с двумя предохранительными клапанами при условии, что при любом положении шпинделя вентиля с аппаратом (сосудом) должны быть соединены два или один предохранительный клапан.
Каждый из этих клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.
Переключающий вентиль должен иметь указатель, показывающий, какой предохранительный клапан находится в рабочем положении.
5.12. Начало открывания предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) должно соответствовать расчетному давлению аппарата, полное открытие клапана — давлению, превышающему расчетное не более чем на 15%.
Температура плавления материала плавких пробок должна превышать не более, чем на 5OС температуру насыщения хладагента, соответствующую расчетному давлению защищаемого аппарата (сосуда).
5.13. В случае необходимости замены предохранительного клапана аппарата (сосуда) минимальный диаметр его прохода определяется по формуле:
,
где d — минимальный диаметр прохода клапана в мм;
А — коэффициент, определяемый по табл. 5.1;
D — диаметр аппарата, м;
L — длина аппарата, м.
Т а б л и ц а 5.1
| Часть системы | Значение коэффициента А |
| Сторона низкого давления | 12 |
| Сторона высокого давления | 10 |
5.14. При проведении периодических проверок предохранительный клапан после испытания и тарировки должен пломбироваться.
На корпусе должно быть выбито клеймо с указанием давления начала открытия клапана.
5.15. Выпуск хладагента из аппаратов через предохранительные клапаны должен осуществляться в атмосферу. Устье трубы для выпуска хладагента должно быть отнесено не менее, чем на 2 м от окон, дверей и воздухоприемных отверстий систем вентиляции и кондиционирования воздуха и расположено не менее, чем на 5 м выше уровня земли. Выпуск хладагента не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.
5.16. Допускается присоединение предохранительных клапанов к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, когда число отводящих труб более четырех. При числе отводящих труб, равном или менее четырех, сечение общей трубы должно быть не менее суммы сечений отводящих труб.
Установка на отводящих трубах запорных органов не допускается.
5.17. Предохранительные клапаны следует также устанавливать:
в разветвленных системах крупных холодильных установок — на участках трубопроводов жидкого хладагента, которые могут быть герметично перекрыты запорными вентилями и где имеется опасность расширения жидкости при отеплении;
в аппаратах (охлаждающих устройствах) непосредственного охлаждения с насосно-циркуляционной системой и автоматическим перекрытием вентилей на входе и выходе хладагента предохранительный клапан следует устанавливать на трубопроводе выхода из аппарата хладона со сбросом его в тот же трубопровод (по ходу хладона), но за запорным автоматическим вентилем.
5.18. Предохранительные клапаны компрессоров должны проверяться не реже одного раза в год. Проверку предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) необходимо проводить не реже одного раза в 6 мес.
5.19. На ресиверах (дренажных, линейных и циркуляционных), а также на других аппаратах емкостью более 1,0 м3 необходимо устанавливать дистанционные приборы для контроля и сигнализации положения уровня жидкости.
РАЗДЕЛ 6.
ИСПЫТАНИЕ АППАРАТОВ (СОСУДОВ) И СИСТЕМ ТРУБОПРОВОДОВ
6.1. Техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) фреоновых установок, подлежащих действию “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, но не регистрируемых в органах Госгортехнадзора, должно проводиться предприятием-владельцем сосудов до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно.
6.2. Техническое освидетельствование заключается в предварительном внешнем и внутреннем осмотре (в доступных местах) аппарата (сосуда) и в испытании на прочность и плотность давлением (табл. 6.1).
Таблица 6.1
| Хладагент | Сторона давления | Охлажде-ние конденсатора | Избыточное давление испытания аппаратов | |||
|
|
|
| Исполнение оборудования У и УХЛ по ГОСТ 15150—69 | Исполнение оборудования Т по ГОСТ 15150—69 | ||
|
|
|
| на плот-ность | на проч-ность | на плот-ность | на прочно-ность |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Воздухом | 1,6 (16) | 2,1 (21) | 1,8 (18) | 2,4 (24) |
|
| Высокого | —————— |
|
| ————— | ————— |
| R12 |
| Водой |
|
| 1,6 (16) | 2,1 (21) |
|
| Низкого |
| 1,0(10) | 1,3(13) | 1,2(12) | 1,6 (16) |
|
|
|
|
|
|
|
|
| R22 | Высокого | Воздухом | 2,0(20) | 2,7 (27) | 2,3 (23) | 3,0 (30) |
|
|
| —————— | ————— | ————— | ————— | ————— |
|
|
| Водой | 1,8 (18) | 2,4 (24) | 2,0 (20) | 2,7 (27) |
|
|
|
|
|
|
|
|
| R502 | Низкого |
| 1,6 (16) | 2,1 (21) | 1,6 (16) | 2,1 (21) |
|
|
|
|
|
|
|
|
Для аппаратов (сосудов), изготовленных до введения в действие настоящих Правил, допускается проведение испытаний тем же давлением, что и на заводе-изготовителе.
6.3. Испытание аппаратов (сосудов) давлением может быть либо гидравлическим (с заполнением сосуда для фреоновых холодильных машин маслом), либо пневматическим на такое же пробное давление сухим инертным газом (азотом или углекислотой) или сухим воздухом с точкой росы не более минус 40OС (испытание водой запрещается).
П р и м е ч а н и е. Допускается испытание на прочность проводить хладоном в аппаратах, где возможно создание необходимого давления хладона путем например, прокачки подогретой воды или другого теплоносителя через испытываемый аппарат.
6.4. При техническом освидетельствовании до пуска в работу испытание вновь установленного аппарата (сосуда) разрешается не производить, если с момента проведения такого испытания на эаводе-изготовителе прошло менее 12 мес, сосуд не получил повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж его производился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.
В холодильных агрегатах, поставляемых на место монтажа полностью заполненными хладоном и маслом, перед пуском в работу аппараты (сосуды) должны быть подвергнуты контролю только внешним осмотром и проверке наличия хладона в агрегате.
Если срок консервации, установленный заводом-изготовителем, более 12 мес, то в холодильных агрегатах, поставляемых заполненными маслом и газом-консервантом и сохранивших избыточное давление до пуска в работу, при техническом освидетельствовании (в пределах срока складской консервации до трех лет) разрешается испытание на прочность аппаратов не производить. Их следует подвергнуть внешнему и в доступных местах внутреннему осмотру с последующим испытанием на плотность вместе с системой смонтированных трубопроводов.
6.5. Периодическое техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) в полном объеме (п. 6.2) должно производиться в соответствии с положениями Правил (приложение 2) и инструкции (приложение 4).
Периодический осмотр аппаратов (сосудов) в рабочем состоянии должен проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
6.6. Аппараты (сосуды) должны подвергаться досрочному техническому освидетельствованию:
после реконструкции и ремонта с применением сварки и пайки частей, работающих под давлением;
после бездействия в незаконсервированном состоянии (без избыточного давления хладона или азота) более одного года;
если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица, осуществляющего надзор или ответственного за их исправное состояние и безопасное действие.
6.7. Результаты технического освидетельствования аппарата (сосуда), разрешение на пуск в работу с указанием срока следующего технического освидетельствования должны записываться в книгу учета и освидетельствования сосудов, а также в паспорт сосуда лицом, проводившим данное техническое освидетельствование.
6.8. Для аппаратов (сосудов), нерегистрируемых органами Госгортехнадзора СССР, продление очередного срока освидетельствования не более чем на три месяца может допустить главный инженер предприятия.
6.9. Давление при испытании следует поднимать постепенно с осмотром аппаратов (сосудов) при достижении 0,3 и 0,6 пробного давления с прекращением подъема давления на время осмотра.
После этого давление поднимается до пробного и под этим давлением аппарат (сосуд) должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно снижается до расчетного, при котором производится осмотр аппарата (сосуда) с контролем плотности его швов и разъемных соединений.
Аппарат (сосуд) признается выдержавшим испытание, если:
в нем не окажется признаков разрыва;
не будут замечены течи и потения в сварных швах, а при пневматическом испытании — пропуск газа;
не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний.
6.10. Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута и испытана на прочность и плотность пробным давлением сухого воздуха или инертного газа с точкой росы не более минус 40OС раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и СНиП 3.05.05—84.
Испытания должны проводиться при отключенных компрессорах, приборах контроля и автоматики, а также аппаратах, если испытание аппаратов на прочность не входит в объем технического освидетельствования, до пуска в работу (см. п. 6.3).
Под пробным давлением система трубопроводов (или отдельные ее участки) должна находиться не менее 5 мин.
6.11. После испытаний на прочность система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана на плотность (герметичность) давлением сухого воздуха или инертного газа раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и выдержкой под давлением в течение 18 ч с записью давления через каждый час.
В течение первых 6 ч давление может меняться вследствие выравнивания температур внутренней и окружающей сред. В течение последующих 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае должен быть произведен пересчет.
Испытание на плотность должно проводиться до изоляции трубопроводов и аппаратов.
6.12. Пневматическое испытание аппаратов (сосудов) и системы трубопроводов пробным давлением должно проводиться с соблюдением следующих мер безопасности:
вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы охранной зоны. Находиться кому-либо в этой зоне в период нагнетания воздуха или инертного газа и при выдерживании пробного давления запрещается;
на испытываемом аппарате (сосуде) или системе трубопроводов должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более, чем на 0,1 МПа (1 кгс/см2) .
При проведении испытаний системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) на .плотность с определением падения давления на время испытания охранную зону не устанавливают.
При пневматическом испытании для создания давления в системе запрещается использовать фреоновый компрессор.
6.13. По окончании пневматического испытания должно быть проведено вакуумирование системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) с целью их осушки при температуре окружающего воздуха не менее 15OС.
После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 ч, после чего испытать систему на вакуум.
При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 ч с записью давления через каждый час.
В течение первых 6 ч допускается повышение давления не более, чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст.). В остальное время давление может изменяться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.
6.14. После заполнения установки хладоном должна быть проведена дополнительная проверка плотности всех соединений системы с помощью течеискателя.
6.15. На каждом аппарате (сосуде) должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке:
регистрационный номер;
разрешенное давление;
дата (месяц и год) проведенного и следующего технического осви-детельствования.
РАЗДЕЛ 7.
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА КОМПРЕССОРОВ
ОТ ОПАСНЫХ РЕЖИМОВ РАБОТЫ
7.1. Холодильная установки должна быть оснащена исправными приборами автоматической защиты, останавливающими компрессор или блокирующими его пуск при достижении контролируемых параметров, предусмотренных заводом-изготовителем или проектом (давления нагнетания и всасывания, в системе смазки и др.), предельно допустимых значений.
7.2. В холодильных установках с конденсаторами водяного и воздушного охлаждения должно быть реле высокого давления, останавливающее компрессор при повышении давления нагнетания до определенной заданной величины (ниже давления Ррасч).
Реле давления должно быть подсоединено до запорного нагнетательного вентиля компрессора.
7.3. В компрессорах с принудительной циркуляционной системой смазки должно быть установлено реле разности давлений (реле контроля смазки), останавливающее компрессор при недостаточной разности давлений масла.
Реле разности давлений должно быть присоединено к нагнетательной и всасывающей стороне масляной системы.
7.4. Компрессоры должны оснащаться защитными температурами реле, останавливающими их при превышении температуры нагнетания
для R12 — не более 140OС, R502 — не более 150OС, R22 — не более 160OС (если заводом-изготовителем не предусмотрено иное значение в инструкции).
На нагнетательном трубопроводе каждого неагрегатированного компрессора (на расстоянии до 300 мм от запорного вентиля) должна быть термометровая гильза для контроля и настройки приборов защитной автоматики.
7.5. В компрессорах со встроенными электродвигателями должна быть предусмотрена температурная защита обмотки сенатора электродвигателя, останавливающая компрессор при достижении предельно допустимой температуры.
7.6. На трубопроводе подачи воды в охлаждающую рубашку компрессора должно быть установлено реле, блокирующее пуск или отключающее компрессор при отсутствии протока воды.
7.7. Фреоновые испарители, не входящие в агрегатированную установку заводской поставки, должны быть снабжены автоматическими приборами (терморегулирующими вентилями, реле уровня, реле температуры, соленоидными вентилями и др.), регулирующими заполнение испарителей и обеспечивающими прекращение подачи жидкого хладона при остановке компрессора.
7.8. В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем должны быть предусмотрены приборы автоматической защиты (реле), отключающие компрессор при прекращении движения хладоносителя через кожухотрубный испаритель или при понижении температуры кипения в испарителе ниже допустимого предела.
Запрещается использование одного и того же прибора для регулирования и защиты, если это не было предусмотрено заводом-изготовителем.
7.9. Приборы автоматической защиты должны проверяться для машин с периодическим обслуживанием не реже одного раза в 3 мес, а для остальных — не реже одного раза в месяц с записью в специальном журнале о результатах проверки.
7.10. Приборы автоматической защиты должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии контролируемых параметров. Контакты этих приборов должны размыкаться в случае их срабатывания.
7.11. Электрические схемы неагрегатированных холодильных установок должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Пуск его должен быть возможен только после ручной деблокировки защиты.
7.12. Пуск и работа компрессоров при выключенных устройствах автоматической защиты не допускается.
РАЗДЕЛ 8.
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТАМ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
8.1. Проекты холодильных установок должны разрабатываться с учетом обеспечения рациональных технических решений, условий для безопасной эксплуатации холодильного оборудования и должны удовлетворять положениям действующих СНиП.
8.2. Холодильное оборудование и трубопроводы должны располагаться в таком машинном отделении, в котором можно произвести их монтаж с обеспечением высоты для прохода не менее 2,2 м — от отметки пола до выступающих частей оборудования (трубопроводов, арматуры и др.).
8.3. Запрещается располагать в одном помещении с холодильной установкой устройства с открытым пламенем или с температурой поверхностей более 300OС, а также взрывоопасное оборудование.
8.4. Запрещается располагать холодильные установки на лестничных площадках, под лестницами, в коридорах.
8.5. Двери машинных отделений, а также охлаждаемых помещений (холодильных камер) должны открываться в сторону выхода.
8.6. При наличии пучинистого грунта под холодильными камерами с минусовыми температурами должны быть предусмотрены мероприятия по обогреву грунта или другая защита его от промерзания.
8.7. Ширина проходов в машинном отделений должна быть:
главный проход и проход от электрощита до выступающих частей машины (в там числе до ограждений и фундамента колонн) — не менее 1,5 м;
между выступающими частями машин — не менее 1 м;
между гладкой стеной и машиной — не менее 0,8 м.
Допускается устанавливать холодильное оборудование стороной, не требующей обслуживания, у стен без наличия проходов.
8.8. При круглосуточном и некруглосуточном обслуживании холодильных установок в машинных отделениях должны быть предусмотрены вспомогательные помещения в соответствии со СНиП II-92 — 76.
Для обслуживания компрессоров, конденсаторов и другого оборудования, расположенного на уровне выше 1,8 м от пола, должна быть устроена металлическая площадка с ограждением и лестницей.
8.9. Размещение холодильного оборудования должно обеспечивать удобство и безопасность обслуживания. Единичная, редко используемая арматура, расположенная на высоте не более 3 м, может обслуживаться с переносных лестниц и стремянок.
8.10. Площадки, переходы и лестницы, устраиваемые в машинном отделении, должны быть ограждены перилами высотой не менее 1 м, снабженными снизу сплошной металлической зашивкой высотой не менее 15 см.
8.11. Углубления (каналы, приямки) в помещениях, где установлено холодильное оборудование, должны закрываться заподлицо с полом специальными плитами или металлическими рифлеными листами или же иметь ограждение. Полы должны быть ровными, из несгораемого материала, не подвергающимися быстрому изнашиванию, маслоустойчивыми и нескользкими.
8.12. Ступени и площадки лестниц должны быть изготовлены из рифленой листовой или круглой стали. Ширина лестниц должна быть не менее 60 см, расстояние между ступенями по высоте — 20 см, ширина ступеней — не менее 12 см.